방호장치 안전인증 고시

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13년 기출

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각종 고시 요약

[시행 2021. 3. 11.] [고용노동부고시 제2021-22호, 2021. 3. 11., 일부개정.]

방호장치 안전인증 고시

고용노동부(산업안전과), 044-202-7733

제2장 프레스 또는 전단기 방호장치

제1절 통칙

제3조(정의) 이 고시에서 사용하는 용어의 뜻은 다음 각 호와 같다.

4. "연속차광폭"이란 광축을 차단할 때 계속적으로 차광이 될 수 있는 최소직경을 말한다.

12. "출력신호개폐장치"란 광축의 형성 시에는 켜진 상태, 차광 시에는 꺼진 상태가 되는 방호장치의 부품을 말한다.

14. "유효구경각(effective aperture angle, EAA)"이란 방호장치가 그 기능을 발휘할 수 있는 투광부와 수광부의 최대허용각도를 말한다.

15. "블랭킹(blanking)"이란 검출성능보다 큰 물체가 검출영역에 있어도 출력신호개폐장치가 꺼지지 않도록 부분적으로 무효화하는 선택적 기능을 말한다.

제2절 성능기준 및 시험방법

제4조(성능기준 및 시험방법) 프레스 또는 전단기 방호장치의 성능기준은 별표 1, 그 시험방법은 별표 1의2에 각각 따른다.

[별표 1]프레스 또는 전단기 방호장치의 성능기준(제4조 관련)

1. 프레스 또는 전단기 방호장치의 종류 및 분류

종류	분 류	기 능
광전자식	A－1	프레스 또는 전단기에서 일반적으로 많이 활용하고 있는 형태로서 투광부, 수광부, 컨트롤 부분으로 구성된 것으로서 신체의 일부가 광선을 차단하면 기계를 급정지시키는 방호장치
	A－2	급정지기능이 없는 프레스의 클러치 개조를 통해 광선 차단 시 급정지시킬 수 있도록 한 방호장치
양수 조작식	Ｂ－１ (유․공압밸브식)	1행정 1정지식 프레스에 사용되는 것으로서 양손으로 동시에 조작하지 않으면 기계가 동작하지 않으며, 한손이라도 떼어내면 기계를 정지시키는 방호장치
	Ｂ－２ (전기버튼식)
가드식	Ｃ	가드가 열려 있는 상태에서는 기계의 위험부분이 동작되지 않고 기계가 위험한 상태일 때에는 가드를 열 수 없도록 한 방호장치
손쳐 내기식	Ｄ	슬라이드의 작동에 연동시켜 위험상태로 되기 전에 손을 위험 영역에서 밀어내거나 쳐내는 방호장치로서 프레스용으로 확동식 클러치형프레스에 한해서 사용됨 (다만, 광전자식 또는 양수조작식과 이중으로 설치 시에는 급정지 가능프레스에 사용 가능)
수인식	E	슬라이드와 작업자 손을 끈으로 연결하여 슬라이드 하강시 작업자 손을 당겨 위험영역에서 빼낼 수 있도록 한 방호장치로서 프레스용으로 확동식 클러치형 프레스에 한해서 사용 (다만, 광전자식 또는 양수조작식과 이중으로 설치 시에는 급정지가능 프레스에 사용 가능)

3. 광전자식 방호장치의 형식구분

형식구분	광축의 범위
Ⓐ	12광축 이하
Ⓑ	13 ~ 56광축 미만
Ⓒ	56광축 이상

4. 광전자식 방호장치의 일반사항

광전자식 방호장치의 일반구조는 다음 각 목과 같이 한다.

가. 정상동작표시램프는 녹색, 위험표시램프는 붉은색으로 하며, 쉽게 근로자가 볼 수 있는 곳에 설치해야 한다.

나. 슬라이드 하강 중 정전 또는 방호장치의 이상 시에 정지할 수 있는 구조이어야 한다.

다. 방호장치는 릴레이, 리미트 스위치 등의 전기부품의 고장, 전원전압의 변동 및 정전에 의해 슬라이드가 불시에   동작하지 않아야 하며, 사용전원전압의 ±(100분의 20)의 변동에 대하여 정상으로 작동되어야 한다.

라. 방호장치의 정상작동 중에 감지가 이루어지거나 공급전원이 중단되는 경우 적어도 두개 이상의 독립된

출력신호 개폐장치가 꺼진 상태로 돼야 한다.

마. 방호장치의 감지기능은 규정한 검출영역 전체에 걸쳐 유효해야 한다.(다만, 블랭킹 기능이 있는 경우 그렇지 않다)

바. 방호장치에 제어기(Controller)가 포함되는 경우에는 이를 연결한 상태에서 모든 시험을 한다.

사. 방호장치를 무효화하는 기능이 있어서는 안 된다.

6. 연속차광폭시험 : 30㎜ 이하

(다만, 12광축 이상으로 광축과 작업점과의 수평거리가 500㎜를 초과하는 프레스에 사용하는 경우는 40㎜ 이하)

11. 타광원 시험

백열광원, 형광광원	1,500㏓	정상작동 할 것
	3,000㏓	위험에 이르는 결함이 없을 것
스트로보광	위험에 이르는 결함이 없을 것

20. 양수조작식 방호장치의 일반구조

양수조작식 방호장치의 일반구조는 다음 각 목과 같이 한다.

가. 정상동작표시등은 녹색, 위험표시등은 붉은색으로 하며, 쉽게 근로자가 볼 수 있는 곳에 설치해야 한다.

나. 슬라이드 하강 중 정전 또는 방호장치의 이상시에 정지할 수 있는 구조이어야 한다.

다. 방호장치는 릴레이, 리미트스위치 등의 전기부품의 고장, 전원전압의 변동 및 정전에 의해 슬라이드가 불시에    동작하지 않아야 하며, 사용전원전압의 ±(100분의 20)의 변동에 대하여 정상으로 작동되어야 한다.

라. 1행정1정지 기구에 사용할 수 있어야 한다.

마. 누름버튼을 양손으로 동시에 조작하지 않으면 작동시킬 수 없는 구조이어야 하며, 양쪽버튼의 작동시간 차이는   최대 0.5초 이내일 때 프레스가 동작되도록 해야 한다.

바. 1행정마다 누름버튼에서 양손을 떼지 않으면 다음 작업의 동작을 할 수 없는 구조이어야 한다.

사. 램의 하행정중 버튼(레버)에서 손을 뗄 시 정지하는 구조이어야 한다.

아. 누름버튼의 상호간 내측거리는 300㎜ 이상이어야 한다.

자. 누름버튼(레버 포함)은 매립형의 구조로서 다음 각 세목에 적합해야 한다. 다만, 그림 1과 같이 시험 콘으로   개구부에서 조작되지 않는 구조의 개방형 누름버튼(레버 포함)은 매립형으로 본다.

1)누름버튼(레버포함)의 전 구간(360°)에서 매립된 구조

2)누름버튼(레버포함)은 방호장치 상부표면 또는 버튼을 둘러싼 개방된 외함 수평면으로부터 하단(2㎜ 이상)에 위치

차. 버튼 및 레버는 작업점에서 위험한계를 벗어나게 설치해야 한다.

카. 양수조작식 방호장치는 푸트스위치를 병행하여 사용할 수 없는 구조이어야 한다.

31. 손쳐내기식 방호장치의 일반구조

손쳐내기식 방호장치의 일반구조는 다음 각 목과 같이 한다.

가. 슬라이드 하행정거리의 3/4 위치에서 손을 완전히 밀어내야 한다.

나. 손쳐내기봉의 행정(Stroke) 길이를 금형의 높이에 따라 조정할 수 있고 진동폭은 금형폭 이상이어야 한다.

다. 방호판과 손쳐내기봉은 경량이면서 충분한 강도를 가져야 한다.

라. 방호판 폭은 금형폭의 1/2 이상이어야 하고, 행정길이가 300㎜ 이상의 프레스기계에는 방호판 폭을 300㎜로

해야 한다.

마. 손쳐내기봉은 손 접촉시 충격을 완화할 수 있는 완충재를 부착해야 한다.

바. 부착볼트 등의 고정금속부분은 예리하게 돌출되지 않아야 한다.

35. 수인식 방호장치의 일반구조

수인식 방호장치의 일반구조는 다음 각 목과 같이 한다.

가. 손목밴드(wrist band)의 재료는 유연한 내유성 피혁 또는 이와 동등한 재료를 사용해야 한다.

나. 손목밴드는 착용감이 좋으며 쉽게 착용할 수 있는 구조이어야 한다.

다. 수인끈의 재료는 합성섬유로 직경이 4㎜ 이상이어야 한다.

라. 수인끈은 작업자와 작업공정에 따라 그 길이를 조정할 수 있어야 한다.

마. 수인끈의 안내통은 끈의 마모와 손상을 방지할 수 있는 조치를 해야 한다.

바. 각종 레버는 경량이면서 충분한 강도를 가져야 한다.

사. 수인량의시험은 수인량이 링크에 의해서 조정될 수 있도록 되어야 하며 금형으로부터 위험한계 밖으로 당길 수 있는 구조이어야 한다.

제3장 양중기용 과부하방지장치

제1절 통칙

제5조(정의) 이 고시에서 사용하는 용어의 뜻은 다음 각 호와 같다.

1. "과부하방지장치"란 양중기에 있어서 정격하중 이상의 하중이 부하되었을 경우 자동적으로 동작을 정지시켜주는 방호장치를 말한다.

제2절 성능기준 및 시험방법

제6조(성능기준 및 시험방법) 양중기용 과부하방지장치의 성능기준은 별표 2, 그 시험방법은 별표 2의2에 각각 따른다.

[별표 2]양중기 과부하방지장치 성능기준(제6조 관련)

1. 종 류

과부하방지장치의 종류와 적용은 표 1의 규정에 따른다.

종 류	원 리	적 용
전자식(J-1)	스트레인 게이지를 이용한 전자감응방식으로 과부하상태 감지	크레인, 리프트, 곤돌라, 승강기, 고소작업대
전기식(J-2)	권상모터의 부하변동에 따른 전류변화를 감지하여 과부하상태 감지	크레인, 호이스트
기계식(J-3)	전기전자방식이 아닌 기계․기구학적인 방법에 의헤 과부하 상태감지	크레인, 리프트, 곤돌라, 승강기

2. 일반 공통사항

일반 공통사항은 다음 각 목과 같이 한다.

가. 과부하방지장치 작동시 경보음과 경보램프가 작동되어야 하며 양중기는 작동이 되지 않아야 한다.

다만, 크레인은 과부하 상태 해지를 위하여 권상된 만큼 권하시킬 수 있다.

나. 외함은 납봉인 또는 시건할 수 있는 구조이어야 한다.

다. 외함의 전선 접촉부분은 고무 등으로 밀폐되어 물과 먼지 등이 들어가지 않도록 한다.

라. 과부하방지장치와 타 방호장치는 기능에 서로 장애를 주지 않도록 부착할 수 있는 구조이어야 한다.

마. 방호장치의 기능을 제거 또는 정지할 때 양중기의 기능도 동시에 정지할 수 있는 구조이어야 한다.

바. 과부하방지장치는 별표 2의2 각 호의 시험 후 정격하중의 1.1배 권상 시 경보와 함께 권상동작이 정지되고

횡행과 주행동작이 불가능한 구조이어야 한다. 다만, 타워크레인은 정격하중의 1.05배 이내로 한다.

사. 과부하방지장치에는 정상동작상태의 녹색램프와 과부하시 경고표시를 할 수 있는 붉은색램프와 경보음을

발하는 장치 등을 갖추어야 하며, 양중기 운전자가 확인할 수 있는 위치에 설치해야 한다.

제4장 보일러 또는 압력용기 압력방출용 안전밸브

제1절 통칙

제7조(정의) 이 고시에서 사용하는 용어의 뜻은 다음 각 호와 같다.

1. 보일러 또는 압력용기 압력방출용 안전밸브(이하 "안전밸브")의 종류와 관련한 용어의 뜻은 다음 각 목과 같다.

나. "양정식 안전밸브"란 안전밸브의 양정이 시트지름의 100분의 2.5 이상 100분의 25 미만으로 디스크가 열렸을 때 시트유로면적이 작은(목부면적의 1.05배 미만) 안전밸브를 말한다.

다. "전량식 안전밸브"란 디스크가 열렸을 때 목부의 면적보다 상당히 큰 시트유로면적이 형성되는 안전밸브를 말한다.

라. "비평형형 안전밸브(conversional safety valve)"란 밸브의 작동 특성이 출구 쪽 배압에 의하여 직접적인 영향을 받는 밸브를 말한다.

마. "평형형 안전밸브(balanced safety valve)"란 밸브의 작동 특성에 대한 배압의 영향이 최소화되도록 설계 및 제작된 밸브를 말한다.

2. 압력관련 용어의 뜻은 다음 각 목과 같다.

다. "호칭압력"이란 압력의 크기를 호칭 수치로 나타내는 것을 말한다.

사. "배압(back pressure)"이란 안전밸브 출구 쪽에 걸리는 압력을 말한다.

3. 유로관련 용어의 뜻은 다음 각 목과 같다.

가. "시트지름(seat diameter)"이란 디스크와 노즐 접촉면의 안지름을 말한다.

나. "목부지름(throat diameter)"이란 밸브 입구에서 시트에 이르는 유로 중 가장 좁은 부분의 지름을 말한다.

다. "호칭지름(nominal size)"이란 밸브 유체취입구의 크기를 나타내는 호칭지수를 말한다.

4. "양정(lift)"이란 최초 닫힘 위치로부터 분출 중 열림 위치까지의 디스크 이동거리를 말하며, "정격양정(rated lift)"이란 공칭분출량을 얻기 위하여 제조자가 정한 밸브의 양정을 말한다.

5. "공칭분출량"이란 밸브에 대하여 보증하는 분출량으로 이론분출량과 공칭분출계수를 곱하여 얻은 값을 말한다.

제2절 성능기준 및 시험방법

제8조(성능기준 및 시험방법) 안전밸브의 성능기준은 별표 3, 그 시험방법은 별표 3의2에 각각 따른다.

[별표 3]안전밸브의 성능기준(제8조 관련)

1. 형식구분

안전밸브의 형식은 비평형형과 평형형으로 대별하고, 요구성능, 유량제한기구, 크기 및 호칭압력에 따라 다음

각 목과 같이 한다.

가. 안전밸브의 요구성능은 표 1과 같이 한다.       //      나. 안전밸브의 유량제한기구는 표 2와 같이 한다.

요구성능 기호	요 구 성 능	용 도		형식기호	유량제한기구
S	증기의 분출압력을 요구	증기(steam)		L	양정식
G	가스의 분출압력을 요구	가스		F	전량식

다. 안전밸브의 크기는 유체취입구의 호칭지름으로 표시하고 표 3과 같이 한다.

호칭지름의 구분	Ⅰ	Ⅱ	Ⅲ	Ⅳ	Ⅴ
범위(㎜)	25 이하	25초과 50이하	50초과 80이하	80초과 100이하	100초과

라. 안전밸브의 호칭압력은 설정압력의 범위에 따라 표 4와 같이 한다.

호칭압력의 구분	1	3	5	10	21	22
설정압력의 범위(㎫)	1이하	1초과 3이하	3초과 5이하	5초과 10이하	10초과 21이하	21초과

마. 안전밸브의 형식표시는 그림 1과 같이 한다.

(증기)      (전량식)      (25∼50mm)      (1Mpa이하)를 의미

2. 일반구조

안전밸브의 일반구조는 다음 각 목과 같이 한다.

가. 주조품은 내․외면 모두 매끄럽고 기공, 모래물림, 터짐 등이 없어야 하며 단조품에는 터짐, 겹침, 제품 흠 등이

없어야 한다.

나. 기계가공면에는 흠, 다듬질 정도의 불균일 등이 없어야 한다.

다. 디스크와 디스크시트의 접촉면에는 기공 또는 그 밖의 흠이 없어야 한다.

라. 안전밸브는 함부로 압력을 조정할 수 없도록 봉인할 수 있는 구조이어야 한다.

마. 독성 및 가연성가스의 안전밸브는 밀폐구조이어야 한다.

바. 설정압력이 3㎫을 초과하는 증기 또는 235℃를 초과하는 유체에 사용하는 안전밸브는 스프링이 분출하는

유체에 직접 노출되지 않도록 해야 한다.

10. 추가표시

안전인증 안전밸브에는 규칙 114조(안전인증의 표시)에 따른 표시 외에 다음 각 목의 내용을 추가로 표시해야 한다.

가. 호칭지름

나. 용도(증기: 포화/가열, 가스명)

다. 설정압력(㎫)(냉각차설정압력 포함)

라. 분출차(％)

마. 공칭분출량(㎏/h)

바. 정격양정

제5장 압력용기 압력방출용 파열판

제1절 통칙

제9조(정의) 이 고시에서 사용하는 용어의 뜻은 다음 각 호와 같다.

4. "돔형파열판(conventional domed bursting disk)"이란 파열 압력의 방향으로 볼록한 형태의 파열판을 말하며 (그림 5-1 참조) 그 종류는 다음 각 목과 같다.

[그림 5-1] 돔형 파열판

가. 단판형(simple domed)은 하나의 판으로 제작된 것으로 재료의 극한 인장강도에 의해 파열압력이 조절된다.

나. 복합형(composite domed)은 다층구조의 파열판을 말한다.

다. 흠집 각인형(scored domed)은 파열압력에 도달했을 때 파열판에 미리 새겨진 금을 따라 파열판이 파열된다.

라. 절개형(slotted domed)은 두개 또는 그 이상의 층으로 구성된 파열판으로서 이들 중 최소한 하나는 슬릿  또는 홈으로 되어 있어서 파열판의 강도를 감소시켜 파열 압력을 조절한다.

5. "역돔형 파열판(reverse domed bursting disk)"이란 파열 압력의 반대 방향으로 볼록한 파열판을 말하며(그림 5-2 참조), 그 종류는 다음 각 목과 같다.

[그림 5-2] 역돔형 파열판

가. 역돔형 흠집 각인형(reverse domed scored)은 돔이 파열압력에 의해 반전되었을 때 미리 새겨진 금을 따라 파열된다.

나. 역돔형 칼날붙이형(reverse domed with knife blades)은 돔이 반전되면서 칼날에 의한 절단으로 파열된다.

다. 역돔형 전단작동형(reverse domed that function by shearing)은 하나 또는 그 이상의 층으로 구성되며 전단력에 의해 파열된다.

6. "평면형 파열판(Flat bursting disk)"이란 평편한 층을 가진 파열판을 말하며, 그 종류는 다음 각 목과 같다.

가. 교환형 흑연 파열판(graphite replaceable element)은 평편하거나 우묵한 모양(그림 5-3참조)으로 굽힘 또는 전단력에 의하여

[그림 5-3] 대표적인 교환형 흑연 파열판과 홀더

나. 모노블록형 흑연 파열판(graphite monobloc)은 한쪽 또는 양쪽 면이 우묵한 모양(그림 5-4참조)으로 플랜지 사이에 직접 장치되도록 설계된다.

[그림 5-4] 다양한 형태의 모노 블록형 흑연 파열판

다. 평면절개형 파열판(flat slotted lined)은 평면형태의 절개형 파열판을 말한다.

제2절 성능기준 및 시험방법

제10조(성능기준 및 시험방법) 파열판의 성능기준은 별표 4, 그 시험방법은 별표 4의2에 각각 따른다.

[별표 4] 파열판의 성능기준(제10조 관련)

1. 형식구분

파열판의 형식은 구조, 크기, 호칭압력에 따라 다음 각 목과 같이 한다.

가. 파열판의 구조는 표 1과 같이 한다.

파열판 구조에 의한 구분
돔형 파열판(C)	단판형(O)
	복합형(C)
	흠집각인형 또는 절개형(S)
역돔형 파열판(R)	흠집각인형 또는 전단작동형(S)
	칼날붙이형(K)
평면형 파열판(F)	교환형 흑연 파열판(R)
	모노 블록형 흑연 파열판(M)
	절개형 파열판(S)
기타 구조(X)	위 형태와 다른 제조사 특성에 따라 제작된 파열판

나. 파열판의 크기는 파열판 또는 파열판장치의 호칭지름으로 표시하고 표 2와 같이 한다.

호칭지름의 구분	Ⅰ	Ⅱ	Ⅲ	Ⅳ	Ⅴ
범위(㎜)	25이하	25초과 50이하	50초과 80이하	80초과 100이하	100 초과

다. 파열판의 호칭압력은 파열압력의 범위에 따라 표 3과 같이 한다.

호칭압력의 구분	1	3	5	10	21	22
파열압력의 범위(㎫)	1이하	1초과 3이하	3초과 5이하	5초과 10이하	10초과 21이하	21 초과

라. 파열판의 형식표시는 그림 1과 같이 한다.

7. 추가표시

안전인증 파열판에는 규칙 제114조(안전인증의 표시)에 따른 표시 외에 다음 각 목의 내용을 추가로 표시해야 한다.

가. 호칭지름

나. 용도(요구성능)

다. 설정파열압력(㎫) 및 설정온도(℃)

라. 분출용량(㎏/h) 또는 공칭분출계수

마. 파열판의 재질

바. 유체의 흐름방향 지시

제9장 충돌ㆍ협착 등의 위험 방지에 필요한 산업용 로봇 방호장치

제1절 통칙

제37조(정의) 충돌·협착 등의 위험 방지에 필요한 산업용 로봇(이하 "로봇") 방호장치에 사용하는 용어의 뜻은 다음 각 호와 같다.

1. "꺼진 상태(off-state)"란 출력회로가 차단되어 전류가 흐르지 않는 상태(안전상태)를 말한다.

2. "켜진 상태(on-state)"란 출력회로가 연결되어 전류가 흐르도록 허용하는 상태를 말한다.

3. "안전매트" 란 유효감지영역 내의 임의의 위치에 일정한 정도 이상의 압력이 주어졌을 때 이를 감지하여 신호를 발생시키는 장치로서 다음 각 목과 같다.(그림 9-1 참조)

가. "감지기"란 압력을 감지하는 부분을 말하며 안전매트의 일부로서 제어부와 출력부를 제외한 유효감지영역과 사영역으로 구성되며, 감지기를 단독으로 사용하거나 여러 개의 감지기를 조합하여 사용할 수도 있다.

나. "유효감지영역"이란 한 개의 감지기가 여러 개로 조합된 감지기의 윗 표면 중에서 작동하중이 있을 때 실제로 감지할 수 있는 부분을 말한다.

다. "제어부"란 감지기의 신호에 따라 출력부의 상태를 제어하는 부분으로서 이는 안전기능의 이상 여부를 감시하는 장치를 포함할 수도 있다.

라. "출력신호 스위칭장치"란 제어부를 통하여 들어온 신호를 받아서 로봇의 작동을 제어할 수 있는 신호를 출력하는 부분을 말하며, 로봇 제어시스템과 일체형으로 구성할 수 있다.

마. "작동하중"이란 유효감지영역에 작용시켰을 때 출력부에 꺼짐 상태를 발생시킬 수 있는 수직하중을 말한다.

바. "복귀신호"란 출력부가 꺼짐 상태에서 다시 켜짐 상태로 이전할 수 있게 하는 신호로서 제어부에서 자동으로 발생시킬 수도 있고, 수동으로 발생시킬 수도 있다.

사. "감응시간"이란 유효감지영역에 작동하중이 가해진 때부터 출력부가 꺼짐 상태가 될 때까지의 시간을 말한다.

아. "사영역"이란 감지기의 윗 표면 중에서 작동하중이 주어져도 감응하지 않는 부분을 말한다.

자. "단선 경보장치"란 감지회로의 단선 여부를 표시하여주는 장치를 말한다.

차. "대인용"이란 35킬로그램 이상의 체중을 가진 사람을 보호하기 위한 안전매트를 말한다.

카. "대소인공용"이란 20킬로그램 이상의 체중을 가진 사람을 보호하기 위한 안전매트를 말한다.

4. "광전자식 방호장치"는 장비 내에서 발생되는 광선이 유효감지영역에서 불투명체에 의해 차단되는 것을 검출하는 광전자 투광부 및 수신부에 의하여 감지 기능이 수행되는 장치로서 다음 각 목과 같다.

라. "연속차광폭"이란 광축을 차단할 때 계속적으로 차광이 될 수 있는 최소직경을 말한다.

바. "검출성능(detection capability)"이란 검출 영역에 위치하거나 빔 중심선에 위치했을 때 감지 장치를 작동 하는 시험편의 최소 지름을 말한다.

사. "위험유발 결함(failure to danger)"이란 광축이 차단됐을 때 출력신호 개폐장치를 꺼짐 상태로 전환하지 못하는 결함을 말한다.

아. "출력신호개폐장치"란 기계의 정상 작동 중에 감지 장치가 작동될 때 꺼짐 상태로 되려고 응답하는 기계의 제어시스템에 연결된 광전자식 방호장치의 부품을 말한다.

차. "유효구경각(effective aperture angle, EAA)"이란 광전자식 방호장치가 그 기능을 발휘할 수 있는 투광부와 수광부의 최대허용각도를 말한다.

카. "블랭킹(blanking)"이란 검출성능보다 큰 물체가 검출영역에 있어도 출력신호개폐장치가 꺼지지 않도록 부분적으로 무효화하는 선택적 기능을 말한다.

타. "뮤팅(Muting)"이란 제어시스템의 안전 관련 부품에 의하여 안전기능의 일시적 해체하는 기능을 말한다.

제2절 성능기준 및 시험방법

제38조(성능기준 및 시험방법) 산업용 로봇 방호장치의 성능기준 및 시험방법은 다음 각 호에 따른다.

1. 안전매트: 별표 25

2. 광전자식 방호장치: 별표 26

[별표 25] 안전매트 성능기준 및 시험방법(제38조 관련)

1. 종 류

안전매트의 종류는 표 1과 같다.

종 류	형태	용 도
단일 감지기	A	감지기를 단독으로 사용
복합 감지기	B	여러 개의 감지기를 연결하여 사용

2. 일반구조

일반구조는 다음 각 목과 같다.

가. 단선경보장치가 부착되어 있어야 한다.

나. 감응시간을 조절하는 장치는 부착되어 있지 않아야 한다.

다. 감응도 조절장치가 있는 경우 봉인되어 있어야 한다.

라. 전원을 켜면 출력신호 스위칭장치는 복귀신호가 가해지기 전까지는 꺼짐 상태로 유지하여야 한다.

마. 복귀신호가 있는 압력감지매트의 경우 복귀신호는 수동으로 안전장치의 제어유닛에 작용하거나 기계제어시스템을

통해서 작용하여야 한다.

바. 작동하중이 제거된 후 출력신호 스위칭장치는 복귀신호를 가한 이후에만 켜짐 상태로 바뀌어야 한다.

사. 복귀신호가 없는 압력감지매트의 경우 출력신호 스위칭장치의 출력신호는 구동력이 제거된 후에 전원을 켜면

켜짐 상태로 되어야 한다.

아. 로봇제어시스템에 복귀신호기능을 제공하여야 한다.

자. 압력감지매트의 내부를 접근할 필요가 있는 경우 시건장치나 공구 등을 이용해서만 접근이 가능하도록 하여야

하며 이를 제외한 외장보호 수단은 고정시켜야 한다.

차. 추가적인 센서나 하부시스템이 플러그나 소켓으로 연결되어 있는 경우 제어유닛의 플러그나 소켓에서 센서나

하부시스템을 제거 또는 분리 할 경우 출력신호 스위칭장치가 꺼짐 상태로 바뀌어야 한다.

카. 외함의 전선 접촉부분은 고무 등으로 밀폐되어 물과 먼지 등이 들어가지 않도록 하여야 한다.

15. 추가표시

안전매트에는 규칙 제114조(안전인증의 표시)에 따른 표시 외에 다음 각 목의 사항을 추가로 표시하여야 한다.

가. 작동하중

나. 감응시간

다. 복귀신호의 자동 또는 수동여부

라. 대소인공용 여부

[별표 26] 광전자식 방호장치 성능기준 및 시험방법(제38조 관련)

1. 종 류

광전자식 방호장치의 종류는 연결사용 가능여부에 따라 표 1과 같다.

종 류	내 용
R-1	정상 작동 중에 감지 소자가 작동될 경우 또는 장치의 전원이 차단되었을 경우에는 적어도 하나 이상의 출력 신호 개폐 장치의 출력 회로가 꺼짐 상태로 있어야 한다.
R-2	정상 작동 중에 감지 기능이 작동될 경우 또는 장치의 전원이 제거되었을 경우에는 적어도 두 개 이상의 출력 신호 개폐 장치의 출력 회로가 꺼짐 상태로 있어야 한다.

2. 일반구조

광전자식 방호장치의 일반구조는 다음 각 목과 같다.

가. 정상동작표시램프는 녹색, 위험표시램프는 붉은색으로 하며, 쉽게 근로자가 볼 수 있는 곳에 설치하여야 한다.

나. 정상작동중에 사람 또는 물체의 일부가 검출영역 내에 있거나 들어갔을 때 또는 감지소자의 규정신호범위 내에

있을 때 작동하여야 한다.

다. 정상작동 중 감지기능이 작동되거나 공급전원이 중단되었을 때, R-1형식의 경우에는 1개 이상의 출력신호개폐장치가

꺼짐 상태가 되어야 하며, R-2 형식의 경우에는 2개 이상의 출력신호개폐장치가 꺼짐 상태가 되어야 한다.

라. 방호장치의 감지기능은 규정한 검출영역 전체에 걸쳐 유효해야 한다. 다만, 블랭킹 기능이 있는 경우 블랭킹 영역을

제외하여야 한다.

마. 방호장치에 제어기(Controller)가 포함되는 경우에는 이를 연결한 상태에서 모든 시험을 하여야 한다.

바. 응답 시간은 사용자가 임의로 조정할 수 없도록 하여야 한다.

사. 출력 회로는 과전류에 의한 접촉부의 용융 등을 방지하기 위하여 적절한 보호 조치를 취하여야 한다.

아. 방호장치를 무효화하는 기능이 있어서는 안 된다.

자. 결함 검출을 위하여 방호장치의 전원이 켜지고 출력신호개폐장치가 켜짐 상태로 전환되기 전에 방호장치에

결함이 없는지를 확인하는 시험을 수행하여야 한다.

차. 잠금 상태가 시작되도록 원인을 제공한 결함이 존재하는 동안 방호장치는 잠금 상태에서 정상 작동이 재개되지

않아야 한다.

카. KS C IEC 60204-1에 따라 직접 접촉 및 간접 접촉에 대한 감전이 방지하여야 한다.

타. KS C IEC 60204-1에 따라 과전류로부터 보호하여야 한다.

9. 타광원 시험

백열광원, 형광광원	1,500㏓	정상작동 할 것
	3,000㏓	위험에 이르는 결함이 없을 것
스트로보광	위험에 이르는 결함이 없을 것

13. 내수성 시험

자체의 용기여야 하며, IP 54이상의 보호등급이어야 한다. 다만, IP 54이상의 보호등급인 로봇 제어장치 내에

설치되었을 경우, 용기는 IP 20 이상의 보호 등급이어야 한다.

16. 뮤팅

가. 뮤팅된 상태에서 출력 신호 개폐 장치는 감지 장치 작동 시 켜짐 상태를 유지하여야 한다.

나. 뮤팅신호의 올바른 순서 및 타이밍에 의해서만 뮤팅을 활성화 하여야하며, 뮤팅신호에 이상이 발생하는 경우

뮤팅은 활성화되지 않아야 한다.

다. 뮤팅을 비활성화하기 위해서는 최소한 독립된 두 개의 하드와이어 뮤팅 신호원이 있어야 하며, 뮤팅 신호원 중

한개의 상태만 바뀌어도 뮤팅기능은 정지하여야 한다.

라. 뮤팅신호는 뮤팅 중에 연속적으로 존재하여야 한다. 신호가 연속적으로 존재하지 않을 때에는 잘못된 시퀀스

또는 사전에 설정된 시간제한 만료를 통해 잠금 상태 또는 재기동 방지 기능이 발생하여야 한다.

마. 뮤팅기능의 고장은 결함검출 요구사항에 따라 감지하여야 하며, 최소한 다른 뮤팅조건이 발생하도록 허용하지

않아야 한다. 뮤팅 기능의 필요한 고장 검출은 자동적으로 수행을 하여야 한다.

바. 뮤팅 상태를 나타내는 신호나 지시기가 있어야 한다.

18. 추가표시

방호장치의 외함에 다음 각 목의 사항을 표시하여야 한다.

가. 제조사명 및 공장주소, 일련번호 및 제작년도

나. 검출 영역의 치수

다. 검출 성능

라. 응답 시간

마. 정격전압, 위상 수 및 주파수(해당 시)

바. 정격 입력 전력(25W 초과 시) 또는 정격 전류

사. 외함 보호등급

아. 위험한 전압으로 발생하는 위험요소에 대한 경고 표지

자. 제1호에 따른 방호장치의 분류

제10장 보칙

제39조(안전인증제품의 표시 / 공통) 안전인증제품에는 규칙 제114조에 따른 표시 외에 다음 각 목의 사항을 표시한다.

가. 형식 또는 모델명

나. 규격 또는 등급 등

다. 제조자명

라. 제조번호 및 제조연월

마. 안전인증 번호

위험기계·기구 안전인증 고시

[시행 2020. 1. 16.] [고용노동부고시 제2020-41호, 2020. 1. 15., 일부개정.]

위험기계·기구 안전인증 고시

고용노동부(산업안전과), 044-202-7733

제2장 프레스, 전단기 및 절곡기

제1절 통칙

제4조(정의) 이 장에서 사용하는 용어의 뜻은 다음과 같다.

6. "핀 클러치 프레스등"이란 기계 프레스등 중에서 클러치가 슬라이딩핀 구조로 된 것을 말한다.

7. "키 클러치 프레스등"이란 기계 프레스등 중에서 클러치가 롤링키 구조로 된 것을 말한다.

8. "마찰 클러치 프레스등"이란 기계 프레스등 중에서 클러치가 마찰판 구조로 된 것을 말한다.

9. "액압 프레스등"이란 슬라이드등의 작동을 유체의 압력에 의하여 작동시키는 프레스등을 말한다.

10. "미동기구"란 방호장치나 비상정지스위치 등에 의하여 급정지된 프레스등을 상사점으로 복귀시키거나, 공구설정·시험행정·보수·윤활작업 시 슬라이드등의 작동량을 제한하는 제어기능 등을 말한다.

15. 프레스등의 "주요 구조부"란 다음 각 목과 같다.

가. 프레임

나. 전동기, 크랭크 축, 기어, 클러치, 실린더 및 브레이크

다. 1행정 1정지기구, 급정지장치, 비상정지장치 및 방호장치

라. 유·공압계통

마. 제어반

[별표 1] 프레스등 제작 및 안전기준(제5조 관련)

49

광전자식 방호장치

광전자식 방호장치의 설치는 다음 각 목의 요건을 만족해야 한다.

가. 수직설치의 경우

1)제69호 및 제70호를 따른다.

2)일부범위무효화(blanking)을 사용하는 경우 제70호 가항의 안전거리는 <표1-3>의

보정거리가 추가되어야 한다. 다만, 다음을 모두 만족하는 경우에 보정거리는 요구되지 않는다.

가) 하나의 광축만을 무효화

나) 방호장치의 무효화된 구간에서의 유효한 축간 거리가 30mm 이하

다) 안전거리가 150mm 이상

<표1-3> 광축 간의 치수에 따른 보정거리

광축 간 치수(mm)	보정거리(mm)
14이하 14초과 20이하 20초과 30이하 30초과 40이하 40초과	0 80 130 240 850

나. 수평설치의 경우

1)베드의 높이가 800밀리미터 이상 1,200밀리미터 이하인 경우에는 베드와 광전자 센서

하부간의 중첩 치수를 50밀리미터 로 한다.

2)광전자식 방호장치의 총 반응시간이 200ms 이하인 경우 최소안전거리(d)는 1,000밀리미터

이상, 총 반응시간이 200ms를 초과하는 경우에는 매 10ms마다 20밀리미터를 더한다.

3)광전자식 방호장치의 수평 설치가 불가능한 경우에는 위험구역에 접근을 차단하기 위한

고정식 가드, 인터로크 가드 또는 추가적인 광전자식 장치를 주변에 설치해야 한다.

제3장 크레인

제1절 통칙

제6조(정의) 이 장에서 사용하는 용어의 뜻은 다음과 같다.

9. "호이스트(hoist)"란 원동장치, 감속장치 및 드럼 등을 일체형으로 조합한 양중장치와 이 양중장치를 사용하여 화물의 권상 및 횡행 또는 권상 동작만을 행하는 크레인을 말하며, 정치식·모노레일식·이중레일식 호이스트로 구분한다.

18. 크레인의 "주요 구조부"는 다음 각 목과 같다.

구 분	개 별	공 통
가. 천장주행 및 갠트리 크레인	1)크레인 거더, 교각 또는 새들 등의 구조부분	2)원동기 3)브레이크 4)와이어로프 또는 달기체인 5)주요 방호장치 6)훅 등의 달기 기구 7)제어반
다. 타워크레인	1)지브 및 타워 등의 구조부분 8)윈치, 균형추 9)설치기초 등 *달기체인 없음
라. 지브크레인 등	1)지브 및 교각 등의 구조부분 8)설치기초 등
마. 이동식 크레인	1)연장구조물 등의 구조부분 8)구동장치 및 유·공압계통 *원동기 없음/달기체인 아닌 그냥 체인
나. 호이스트	1)본체 등의 구조부분

[별표 2] 크레인 제작 및 안전기준(제7조 관련)

33	리프팅 마그넷	리프팅 마그넷 등은 다음과 같이 한다. 가. 리프팅 마그넷 부착 크레인은 정전 등 비상시에 최소 10분 이상의 흡착력을 유지하기에 충분한 용량의 충전기, 전지 등의 정전보상 장치를 갖출 것 나. 달기기구 구조부분의 내구력은 항복강도를 기준하여 흡착력의 2배 이상일 것 다. 리프팅 마그넷의 제작 및 설치는 다음에 적합할 것 1) 리프팅 마그넷 등에 부착된 이름판에는 정격하중을 표시할 것 2) 조작 마그넷 등의 조작스위치나 핸들에는 운전형식 및 방법을 표시할 것 3) 정전시 배터리에서 전원이 공급될 경우 운전자에게 전원공급이 배터리에서 공급됨을 경보하기 위한 음향신호를 가지고 있고, 화물을 바닥에 안전하게 내릴 수 있는 구조일 것 4) 리프팅 마그넷의 흡착력의 시험은 정격하중의 2배 이상으로 할 것
36	레일의 정지기구	가. 크레인의 횡행레일에는 양끝부분 또는 이에 준하는 장소에 완충장치, 완충재 또는 해당 크레인 횡행차륜 지름의 4분의 1 이상 높이의 정지기구를 설치해야 한다. 나. 크레인의 주행레일에는 양끝부분 또는 이에 준하는 장소에 완충장치, 완충재 또는 해당 크레인 주행차륜 지름의 2분의 1 이상 높이의 정지기구를 설치해야 한다. 다. 크레인의 주행레일에는 차륜정지기구에 도달하기 전의 위치에 리미트스위치 등 전기적 정지장치가 설치되어야 한다. 라. 횡행속도가 매 분당 48m 이상인 크레인의 횡행레일에는 차륜정지기구에 도달하기 전의 위치에 리미트스위치 등 전기적 정지장치가 설치되어야 한다. 마. 타워크레인 등은 트롤리 기구가 지브의 최대 바깥쪽과 안쪽에 접근시 작동이 정지되는 트롤리 이동한계 스위치 등의 정지장치를 갖추어야 한다. 바. 선회동작이 가능한 지브형 크레인 등은 바람의 영향으로 붕괴할 우려가 있는 경우에는 선회 브레이크를 해제하여 지브가 바람의 방향에 따라 회전할 수 있도록 하거나 적절한 설계적 방안이 고안되어야 한다. 사. 타워크레인 등 선회장치를 갖는 크레인은 선회에 의한 구조 및 회전부와 고정부분 사이의 전기배선 등을 보호하기 위한 선회각도 제한스위치를 부착해야 한다. 다만, 구조상 부착하지 않아도 되는 경우는 예외로 할 수 있다.

제4장 리프트

제1절 통칙

제8조(정의) 이 장에서 사용하는 용어의 뜻은 다음과 같다.

1. "건설작업용 리프트"란 동력을 사용하여 가이드레일을 따라 상하로 움직이는 운반구를 사용하는 것을 말하며, 다음 각 목과 같이 구분한다.

가. 건설용 : 사람이나 화물을 운반할 수 있는 설비 또는 이와 유사한 구조 및 성능을 가진 것으로서 건설현장

에서 사용하는 것을 말하며, 다음과 같이 구분한다. 다만, 액화천연가스(LNG) 등의 탱크, 사일로

(silo), 교량, 철탑, 굴뚝, 선박, 타워, 관제탑, 발전소, 시멘트공장, 정유 및 석유화학공장 등 관련

구조물의 수리·조정 및 점검 등에 설치되어 사용되는 랙 및 피니언식 리프트도 건설용으로 본다.

1)형식에 따른 구분 : 와이어로프식 건설작업용 리프트, 랙 및 피니언식 건설작업용 리프트

2)용도에 따른 구분 : 화물용 리프트, 인화공용 리프트(건물외벽에서의 작업 등에 적합하도록 근로자가

타거나 화물, 작업자재 등을 실을 수 있는 작업대 등을 구비한 작업대 겸용 운반구를 포함한다)

나. 산업용 : 사람이 탑승하지 않고 화물을 운반하기 위한 설비 또는 이와 유사한 구조 및 성능을 가진 것으로

건설현장 외의 장소에서 사용하는 것을 말하며, 형식에 따라 다음과 같이 구분한다.

1)랙 및 피니언식 : 승강로에 랙을 만들고 운반구에 랙과 맞물리는 피니언을 설치하여 운반구를 승강시키는

것을 말한다.

2)유압식 : 유체의 압력에 의하여 운반구를 승강시키는 구조를 말하며, 직접 운반구를 지탱해주는 것과

와이어로프나 체인을 이용하여 운반구를 승강시키는 것이 있다.

8. "아웃트리거(outrigger)"란 이삿짐운반용 리프트를 지지하거나 수평을 유지토록 하는 장치 또는 시스템을 말하며 잭, 슬라이드, 잠금장치 및 실린더 등으로 구성된다.

10. "동력 인출장치(power take off)"란 차량의 엔진을 원동기로 사용하는 이삿짐운반용 리프트의 차대 주행장치에서 동력을 인출하여 유압펌프에 동력을 전달하는 장치로서 동력의 연결과 차단이 가능한 기구를 말한다.

14. 리프트의 "주요 구조부"란 다음 각 목과 같다.  (공통 : 설운전 감제방)

가. 와이어로프식 리프트 : 와이어로프, 가이드레일, 설치기초, 운반구, 전동기, 감속기, 제어반, 방호장치

나. 랙 및 피니언식 리프트 : 랙 및 피니언, 마스트,   설치기초, 운반구, 전동기, 감속기, 제어반, 방호장치

다. 유압식 리프트 : 유압장치 및 설비, 와이어로프 또는 체인, 권상장치, 가이드레일 또는 마스트,

설치기초, 운반구, 전동기, 감속기, 제어반, 방호장치

라. 이삿짐운반용 리프트 : 상·하부 프레임 등 구조부분, 턴테이블, 사다리 조립체(사다리붐, 헤드가이드, 연장베드),  윈치, 와이어로프, 전기장치, 유압장치, 조작장치, 동력인출장치, 기복장치, 아웃트리거

운반구 조립체, 방호장치

[별표 3] 리프트 제작 및 안전기준(제9조 관련)

9	승강로 탑의 구조	리프트의 승강로 탑(랙 및 피니언식의 마스트를 포함)은 다음 각 목과 같이 한다. 가. 상부는 승강로 탑의 흔들림이나 틀어짐 방지를 위해 견고히 지지될 것 나. 승강로 탑은 건축구조물과 가장 가까이 접하는 최상부 지점에 최소 1개 이상, 최하부의 첫 지지점은 기초면으로부터 6m 이내에 1개소 이상 그리고 중간지점들은 매 18m 이내마다 1개소 이상 수평지지대에 의해 견고히 지지될 것. 다만, 승강로 탑을 지지하는 건축구조물의 특성상 부득이한 경우에는 구조강도 검토를 통해 안전성이 입증되는 경우에 한해 최하부 첫 지지점을 기초면부터 18m 이내에 할 수 있다. 다. 승강로 탑은 운반구의 승하강 이외의 타용도로 사용되도록 설계되지 않을 것 라. 강관으로 만들어진 승강로 탑의 최상단부에는 덮개를 설치하고 최하단부에는 배수 구멍을 설치할 것 마. 랙과 랙의 연결 고정핀이 설치되어 있을 것
40	자동운행 장치	가. 자동운행장치가 설치된 리프트는 다음과 같이 한다. 1)무선 자동운행장치가 설치된 리프트는 조종장치를 갖추고, 인화공용 리프트는 운반구내에 조종장치를 설치할 것 2)비상정지용 누름버튼은 반드시 유선으로 배선되어야 하며 운반구내 비상정지용누름버튼 외에 각 출입문 및 건물 각층에 있는 호출기 설치장소 등에 1개 이상 설치할 것 3)출입문 연동장치는 이중으로 설치하고, 운반구가 정지하여 있지않은 층의 건물 화물반입구 안전문은 외부에서 열지 못하도록 할 것 4)호출기를 이용하여 호출되지 않는 한 임의로 최저층 또는 지정한 층으로 이동하지 않도록 할 것 5)운반구가 지정된 정지장소에 정지하여 있지 않거나 이동시에는 경보설비가 작동할 것 6)운반구는 출입문이 닫히고 난 후 최소 5초이상 출발함을 알리는 음성 또는 경보신호를 발한 후 이동하도록 할 것 7)인화공용 리프트인 경우 운반구의 승하강시 승강로에 진입한 사람, 돌출물 또는 장애물에 운반구의 상부 또는 하부가 충돌할 우려가 있는 경우, 안전조치는 다음과 같이 할 것 가)감지장치・기구는 기계적 또는 전기적 인터록에 의하여 전동기 및 브레이크 전원을 자동적으로 차단하여야 한다. 나)충돌을 감지하는 즉시 운반구가 정지하도록 하여야 한다. 다)스프링을 이용한 감지장치・기구는 어느 위치에서나 100N 이하의 힘으로 작동 되어야 한다. 8)자동운행장치는 관계자 이외의 자가 취급할 수 없도록 잠금장치 등이 설치될 것 9)각각의 자동운행장치에는 제어대상 리프트가 표기되어 있을 것 10)자동운행장치가 다음에 해당하는 경우 리프트가 자동으로 정지하거나 위험한 동작을 유발시키지 않는 구조일 것. 다만, 가)목의 경우에는 자동정지하여야 한다. 가)정지신호를 수신한 경우 나)계통상 고장신호가 감지된 경우 다)지정시간 이내에 분명한 신호가 감지되지 아니한 경우 라)자동운행장치의 전원이 차단되거나 안전장치를 포함한 각종 배선이 단선된 경우 11)배터리 전원을 이용하는 자동운행장치의 경우 배터리전원의 변화로 인해 위험한 상황이 초래되지 않을 것 12)조종장치와 자동운행장치를 겸용하는 경우에는 선택스위치를 부착할 것 13)자동운행장치를 조작하여 리프트를 운전하는 경우 운반구 바닥면과 건물의 화물반 입구 바닥면의 높이차이가 ±50mm 이하에서 정지되도록 할 것

102	아웃 트리거	아웃트리거 구조는 다음 각 목과 같이 한다. 가. 슬라이드 및 잭 장치는 유압에 의하여 자동・반자동 또는 수동으로 작동할 것 나. 아웃트리거 조작대에는 전・후・좌・우 수평을 유효하게 확인할 수 있는 크기의 수평계를 설치할 것 다. 수평계는 차체와 평행되어야 하고, 정확하게 지침하여야 하며, 차체 진동이나 충격에 흔들리거나 떨림이 없을 것 라. 전・후・좌・우 각각의 아웃트리거는 부가되는 모든 하중에 대하여 최소 150% 이상 지지능력을 가질 것 마. 아웃트리거는 수납 또는 전개시 유압호스 및 전기장치에 의한 배선 등이 쉽게 파손되지 않도록 보호되어져야 하며, 원활히 수납되는 구조일 것 바. 아웃트리거 설치완료 후 사다리 작동시 유압계통이나 유압파이프 등이 파손되는 경우 잭이 수축되는 것을 방지할 수 있는 안전장치를 갖출 것 사. 아웃트리거가 설치된 경우, 최대 경사면에서 작동할 때 아웃트리거는 최대허용경사 내에서 차대의 수평을 조절할 수 있을 것 아. 아웃트리거가 정해진 작동위치 또는 최대전개위치에 있지 않으면(발이 지면에 닿지 않은 경우 포함) 사다리 붐 및 운반구가 작동되는 것을 방지할 것 자. 한정된 동작범위 내에서 아웃트리거 없이 사용할 수 있는 경우 한정된 범위를 벗어나 작동되는 것을 방지할 것 차. 동력구동 아웃트리거가 설치된 경우, 사다리 붐 및 운반대가 운송 위치에 있지 않으면 아웃트리거가 움직이지 않도록 할 것 카. 아웃트리거가 불시에 움직이는 것을 방지하는 구조일 것 타. 아웃트리거 또는 아웃트리거의 발은 최소한 10°경사의 불균형 지면에서 사용될 수 있는 구조일 것 파. 기계적인 정지장치에 의해 아웃트리거의 움직임이 제한되어야 하며, 특히 유압 또는 공압 실린더 말단에 기계적인 정지장치가 설치되어 있을 것 하. 잠금 핀은 풀리거나 분실되지 않도록 조치할 것

제5장 압력용기

제1절 통칙

제10조(정의) 이 장에서 사용하는 용어의 뜻은 다음과 같다.

1. "압력용기(pressure vessel)"란 용기의 내면 또는 외면에서 일정한 유체의 압력을 받는 밀폐된 용기를 말한다.

2. "갑종 압력용기"란 설계압력이 게이지압력으로 0.2㎫(2kgf/㎠)을 초과하는 화학공정 유체취급 용기와

설계압력이 게이지압력으로 1㎫(10kgf/㎠)을 초과하는 공기 또는 질소취급용기를 말하며,

"을종 압력용기"란 그 밖의 용기를 말한다.

3. 압력용기의 "주요 구조부분"이란 동체, 경판 및 받침대(새들 및 스커트 등) 등을 말한다.

제6장 롤러기

제1절 통칙

제12조(정의) 이 장에서 사용하는 용어의 뜻은 다음과 같다.

4. 롤러기의 "주요 구조부"란 다음 각 목과 같다.

가. 프레임

나. 롤러

다. 급정지장치

라. 유·공압계통

마. 제어반

제7장 사출성형기

제1절 통칙

제14조(정의) 이 장에서 사용하는 용어의 뜻은 다음과 같다.

2. "형체기구(clamping mechanism)"란 사출시 금형이 열리지 않도록 형 체결력으로 금형을 닫고 사출된 재료가

고형화되면 형체를 열어 성형품을 빼낼 수 있도록 고안된 장치를 말한다.

3. "사출기구(injection unit)"란 용융된 재료의 일정량을 높은 압력으로 금형 안으로 유입시키는 장치를 말한다.

11. "0 정지방식(stop category 0) 비상정지장치"란 액츄에이터(actuator)의 전원차단방식에 의해 정지되는

비상정지장치를 말한다.

12. 사출성형기의 "주요 구조부"란 다음 각 목과 같다.

나. 프레임(frame)

가. 형체기구 및 사출기구

라. 유·공압 계통

다. 방호장치

마. 제어반

제8장 고소작업대  *(mobile elevated work platform ; MEWP)

제1절 통칙

제16조(정의) ① 이 장에서 사용하는 용어의 뜻은 다음과 같다.

3. "하중 사이클(load cycle)"이란 출입위치에서 시작하여 작업을 수행하고 다시 출입위치로 복귀하는 사이클을 말한다.

5. "연장구조물 또는 지브"란 차대에 연결되어 작업대를 지탱하며 필요한 위치로 이동할 수 있게 하는 것을 말한다.

형식은 단일형, 텔레스코프형, 관절지브형, 사다리형, 가위형 또는 이들의 조합식이 있으며, 차대위에서 회전이

가능한 회전식과 그렇지 않은 비회전식이 있다.

7. "안정기(stabilizer)"란 고소작업대 전체 혹은 연장 구조물을 지지 또는 수평을 유지토록 하여 고소작업대를

안정시키는 장치를 말한다.

8. "운반위치"란 고소작업대를 사용장소로 운반 또는 이동하기 위한 작업대 위치를 말한다.

9. "접근위치"란 작업대에 출입할 수 있는 위치를 말한다.

27. "적재위치(stowed position)"란 연장구조물 및 안정기가 하강 또는 수축되어 있는 제조자가 지정한 작업대의

위치를 말한다.

23. "보행자 제어식 고소작업대"란 사람이 고소작업대에 가까이 걸으면서 동력주행 제어장치를 조작하는 ∼

24. "레일 장착형 고소작업대"란 레일에 의해 주행이 유도되는 고소작업대를 말한다.

25. "자체 추진 고소작업대"란 주행제어장치가 작업대 위에 있는 고소작업대를 말한다.

26. 고소작업대의 "주요 구조부"란 다음 각 목과 같다. (7종)

다. 차대

나. 연장구조물 등의 구조부분

가. 작업대

라. 구동장치 및 유·공압계통

바. 와이어로프 또는 체인

마. 제어반

사. 주요 방호장치

② 고소작업대는 무게중심 및 주행장치에 따른 분류는 다음 각 호와 같다.

1. 무게중심에 의한 분류

가. A 그룹 : 작업대 무게중심의 수직 투영이 항상 전복선(tipping line) 안에 있는 고소작업대

나. B 그룹 : 작업대 무게중심의 수직 투영이 전복선(tipping line) 밖에 있을 수 있는 고소작업대

2. 주행장치에 따른 분류

가. 제1종 : 적재위치(stowed position)에서만 주행할 수 있는 고소작업대

나. 제2종 : 차대의 제어위치에서 조작하여 작업대를 상승한 상태로 주행할 수 있는 고소작업대

다. 제3종 : 작업대의 제어위치에서 조작하여 작업대를 상승한 상태로 주행할 수 있는 고소작업대

[별표 7] 고소작업대 제작 및 안전기준(제17조 관련)

29

전도 및

허용응력

초과 방지

방법

고소작업대의 전도 또는 고소작업대 구조물의 허용응력 초과 위험을 방지하기 위해서

제4호마목 이외에, <표 7-3>에 "O"표로 나타낸 방법에 상당하는 해결 방법 가운데

한 가지로 제어장치를 설치해야 하며 다음 각 목과 같이 한다.

<표 7-3> 제어장치

제품 분류 (무게중심)	하중 감지와 위치 제어장치	하중 및 모멘트 감지장치	강화 과부하 기준의 모멘트 감지장치	강화 안정도 및 과부하 기준의 위치 제어장치
A그룹	O			O
B그룹	O	O	O	O

제9장 곤돌라

제1절 통칙

제18조(정의) 이 장에서 사용하는 용어의 뜻은 다음과 같다.

2. "상설식 곤돌라"란 빌딩이나 구조물의 유지보수를 위하여 영구적으로 설치되는 곤돌라를 말한다.

3. "가설식 곤돌라"란 작업을 위하여 빌딩이나 구조물에 임시적으로 설치되는 곤돌라를 말한다.

4. "좌석식 곤돌라"란 달기지점이 하나인 의자 형태의 1인승 작업대를 말한다.

7. "허용하강속도"란 작업대에 적재하중에 상당하는 하중을 적재하고 하강시킬 경우 허용되는 최대속도를 말한다.

8. "주 와이어로프"란 승강작업시 하중을 받는 와이어로프를 말한다.

9. "보조 와이어로프"란 낙하방지장치와 연동되어 비상시에만 하중을 받는 와이어로프를 말한다.

10. 곤돌라의 "주요 구조부"란 다음 각 목과 같다. (6종)

가. 승강장치

나. 와이어로프, 체인 또는 강선

바. 지지구조물

라. 작업대

마. 제어반

다. 방호장치

【CHAPTER 1 : 설비안전】

교 재 요 약

1. 안전관리 달성을 위한 기본적 요건

①생산설비에 안전공학 적용 : 설계에서 페일 세이프 등 본질적 안전 추구

②설비 제작상 결함 시정 : 설계를 실현화 하는 제작과정에서 재료결함, 공작방법

미숙 등 안전성 결여 → 과실이 제작과정에서 제거 되도록 과학적으로 분석, 보완

③내구성 고려 : 시간경과시 마모, 부식, 파열 → 정기적 점검, 교체 등 보전활동 실시

④안전작업방법 설정 : 행동의 자유 있으므로 안전기준 설정 필요

※안전설계 및 제작, 보전관리, 안전작업방법을 상호보완적으로 시행하여 안전관리 달성

참고 1  : 재해의 인적원인

①불안전한 행동 : 서두름, 중간동작 생략

50 -

②교육적 결함 : 안전교육, 안전작업방법 등에 대한 교육 결여

③작업자 능력 부족 : 무경험, 미숙련, 판단착오

④부주의 : 주의산만

⑤정신적 부적당 : 피로누적, 성미가 급함

⑥육체적 부적당 : 몸이 허약, 육체적 결함

【CHAPTER 2 : 기계설비의 안전화】

1. 기계․설비의 운동 및 동작형태 기준의 위험 (회횡왕)

①회전운동 : 접촉, 말림, 끼임, 협착, 트랩 및 회전체 자체 위험

②횡축운동 : 운동부와 고정부 사이에 위험점이 형성

③왕복동작 : 운동부와 고정부 사이에 위험점이 형성

2. 기계․설비의 위험점 6가지 및 예 (협끼절물접회)

1)협착점

기계의 왕복운동을 하는 부분과 고정부 사이에 형성되는 위험점으로 프레스의 상형과

하형 사이, 단조해머 등이 협착점에 해당된다.

2)끼임점

기계의 회전운동을 하는 부분과 고정부 사이에 형성되는 위험점으로 연삭숫돌과 작업대

사이, 교반기 몸체와 임펠러 사이 등이 끼임점에 해당된다.

3)절단점

운동하는 기계 자체의 위험이며 특히, 회전하는 운동부 자체에 형성되는 위험점으로

목재가공용 동근톱날, 밀링커터 등이 대표적인 절단점에 해당된다.

4)물림점

서로 반대방향으로 회전하는 회전체 사이에 형성되는 위험점으로 롤러, 압연기, 기어

등이 물림점에 해당된다.

5)접선물림점

회전하는 운동부에 접선방향으로 물려 들어가는 위험점으로 회전하는 풀리와 V벨트,

체인과 스프로킷 등이 접선물림점에 해당한다.

6)회전말림점

회전운동을 하는 부분에 길이, 굵기, 속도 등이 불규칙한 부분이 있을 때 또는 회전

하는 부분에 돌기 등이 있을 때 장갑, 작업복 등이 말려들어갈 수 있는 위험점으로

회전하는 축, 회전하는 드릴 등이 회전말림점에 해당된다

3. 사고체인의 5요소 (함충접말튀)

※사고분석시 위험요소를 분류하고 점검해야 할 사항

1)1요소 함정 : 기계의 운동에 의해 트랩점이 발생할 가능은?

2)2요소 충격 : 운동하는 어떤 기계요소와 부딪쳐 운동에너지에 의한 사고 가능성은?

3)3요소 접촉 : 날카롭고, 뜨겁거나 차갑고, 전류 흐름 등에 의한 사고 가능성은?

4)4요소 말림 : 신체 일부가 설비에 말리거나 얽킬 가능성은?

5)5요소 튀어나옴 : 기계요소나 피가공재가 기계로부터 튀어나올 가능성은?

4. 설계․제조 단계에서 근원적 안전화 대책실시 순서 (함충접말튀)

※영국의 기계의 안전을 위한 실시기준

1)위험의 분류 및 결정 : 설비에 잠재하는 모든 위험을 도출 및 인식

2)설계에 의한 위험제거 또는 감소 : 설계단계에서 형상변화, 힘․속도․에너지 제한 등

3)안전방호의 사용 : 제거할 수 없는 위험 남아있을 경우 안전방호 사용

4)안전작업방법의 설정, 실시 : ①∼③반복해도 남아있는 잔존위험에 대해 작업자 안전확보

5. 본질적 안전화 개념, 페일 세이프, 풀 프루프 개념 및 예 (함충접말튀)

1)본질적 안전화 : 본질안전방폭 전기기기에서 나온 말로 폭발성 분위기 속에서 사용되는

전기기기가 기기 또는 배선 사이에서 단락이나 스파크 등이 발생하더라도 착화 또는 폭발

하지 않는 구조의 것을 말한다. 여기서 발전하여 기계․설비에 있어서 본질적 안전화는 보다

넓은 개념으로 발전하여 ①근로자가 조작상 과오나 실수를 해도 사고나 재해가 일어나지

않고 ②기계․설비에 이상이 생겨도 사고나 재해가 발생하지 않도록 설계하는 것을 본질적

안전화 라고 한다. 그러나 본질적 안전화의 개념은 확정적인 것이 아니라 다음과 같은

내용을 추구한다.

①조작상 위험이 가능한 없도록 설계해야 한다.

②안전기능이 기계설비에 내장되어야 한다.

③페일 세이프의 기능과 풀 프루프의 기능을 가져야 한다.

2)페일 세이프

①기계나 설비에서 고장이나 기능불량이 발생해도 사고 및 재해로 연결되지 않고 안전을

확보하는 기능이다.

②풀 프루프가 인간의 휴먼에러를 인정하고 이에 대비한 안전화를 추구하는 개념이라면

페일 세이프는 기계․설비의 고장 및 기능이상에 대비하여 안전화를 추구하는 개념이다.

③페일 세이프의 기능적 측면의 3단계

1)fail passive : 일반적인 형태로 부품이 고장나면 기계․설비가 정지상태가 된다.

2)fail active : 부품이 고장나면 기계․설비는 경보를 울리되, 단시간 운용이 가능하다.

3)fail operational : 부품 고장나면 기계․설비는 차후 정기점검 까지는 운전이 가능하다.

이를 위해서는 병렬계통 또는 대기여분을 갖춰야 한다.

④페일 세이프의 사례

①고장 발생시 반드시 적색등으로 변경되어 열차의 정지를 유도하는 철도 신호등

②엘리베이트의 케이블 절단시 저절로 작동되는 기계식 브레이크

③정전 등 전력 미공급시 전자석 제어봉이 저절로 노심으로 들어가 핵분열을 멈추게

하는 원자로의 전자석 장치

④에어식 브레이크 고장시 저절로 작동되는 대형 화물차의 기계식 브레이크 장치

⑤전원이 끊어지면 자동으로 내려와 구획을 차단하는 방화셔터

⑥대형 화물차 및 버스의 에어 브레이크 고장시 자동으로 작동하는 스프링 브레이크

3)풀 프루프

①작업자의 잘못된 행동이나 실수에 의한 사고를 방지하는 개념으로 작업자가 오조작 또는

실수를 하더라도 사고나 재해로 이어지지 않도록 하여 안전을 확보하는 개념이다.

②또한 인간이 실수를 일으키기 어렵게 하는 구조나 기능을 추가하는 것도 넓은 의미의

풀 프루프라 할 수 있다. 이런 풀 프루프를 달성하기 위한 수단으로는

1)첫째, 실수 자체를 예방하기 위해 미리 정보를 제공하는 방법이 있는데, 공장 내

각종 감지기, 경보기 등을 예로 들수 있으며,

2)둘째는 실수를 해도 재해로 연결되지 않도록 하는 방법이 있는데 예를 들자면

반대방향으로 조작하면 운전이 멈추는 밸브 등이 이에 해당한다.

③풀 프루프의 사례

1)정격하중 이상의 부하가 감지되면 경보가 울리고 작동되지 않는 엘리베이트 과부하

방지장치

2)프레스 금형에 작업자 손 등이 들어가는 것을 방지하기 위해 양손으로 조작스위치를

누르도록 한 양수조작식 프레스

3)파쇄기 등의 블레이드에 손이 닿지 않도록 투입 및 배출구에 설치한 가드

4)CNC 선반에서 가공물, 절삭유 등의 위험물로부터 작업자를 보호하기 위해 방호문을

닫아야만 선반이 작동되는 인터락 장치

5)극성이 있는 코드의 경우 서로 반대방향으로 꽂지 않도록 형태가 다르게 제작된 코드

6)가공물, 부품등의 비래에 의한 위험에 대비하여 가동을 중지해도 관성으로 회전하는

임펠러가 완전히 정지할 때 까지 열리지 않는 혼합기 도어

④산업현장에서의 풀 프루프 사례

1)가드 : 위험영역에 손 등의 신체 부위가 들어가지 않게 한다

2)양수조작식 : 두손으로 동시에 스위치를 눌러야 하기에 손이 위험영역에 접근 할 수

없도록 한다

3)락기구 : 기계식․전기식․유공압식 또는 이들의 조합으로 2개 이상의 부분이 상호

구속하여 위험을 방지

4)트립기구 : 신체의 일부가 위험영역에 접근하면 기계가 정지 또는 역전 복귀토록 한다.

접촉판․접촉봉을 사용하는 접촉식과 광선식․정전용량식의 비접촉식 트립기구가 있다.

5)오버런 기구 : 관성운동과 잔류전하 등을 검지하여 위험이 있는 일정시간 동안 가드

등이 열리지 않게한다.

6)밀어내기 기구 : 위험한 상태가 되기 전에 신체의 일부를 위험지역 밖으로 밀어낸다.

7)기동방지 기구 : 기계의 기동을 기계적으로 방지하거나, 회로의 접점을 차단하여

위험을 방지한다.

6. 공장의 설비배치 3단계 (지건기 )

구 분	내 용
1단계 : 지역배치	제품의 원료확보로부터 제품 판매 등 전 과정을 고려, 최단거리로 최상의 역할을 수행할 수 있는 장소 선정
2단계 : 건물배치	공장, 사무실, 창고, 부대시설 등의 기능을 고려하여 동선 최소화
3단계 : 기계배치	직능분야별 기계를 배치하되 동선을 최소화하여 운반거리를 짧게하고, 상호 업무 연관성을 최대화 하여 생산성을 극대화 하는 배치

7. 기계설비의 안전화 (외기구 작작보)

구 분	내 용
①외형의 안전화	*회전․왕복운동, 복합된 운동부분, 날카로운 돌출부 등이 없어야 하며, 있다면 설비 케이스 안에 내장되어야 함 ①가드설치 ②별실 또는 구획된 장소에 격리 ③안전색체 조절
②기능의 안전화	*전기, 유공압, 자동/반자동 제어장치로 능률적이나 위험성 증대로 다음사항 검토하여 제작자에게 요구 -전압강하, 정전시 오작동 없을 것 -단락, 스위치/릴레이 고장시 오작동 없을 것 -사용압력 변동시 오작동 없을 것 -밸브계통 고장에 따른 오작동 없을 것 ①1차대책(소극적 대책) : 이상시 급정지 또는 방호장치 작동 ②2차대책(적극적 대책) : 회로 개선으로 오작동을 방지하거나 별도의 완전한 회로 구성으로 정상기능 유지
③구조의 안전화 (계속)	재료, 설계, 가공 등의 결함에 유의 ①재료의 결함 : 기공 등 재료 자체의 조직․성분상 결함이나 가공시 또는 사용 환경 부적합에 따른 부식, 균열 등에 유의하여 재료 선정 ②설계상의 결함 : 가장 큰 과오는 강도 계산상의 착오. 최대부하, 반복하중 계산의 부정확, 열화 등을 고려한 충분한 안전율 고려 ③가공상 결함 : 가공 중 경화, 용접시 잔류응력에 의한 취성파괴, 바이트의 자국 등에 의한 응력집중 등이 문제가 되므로 표준작업방법 준수와 철저한 품질관리 시행 안전율과 응력 ①부품은 장기간 부하되는 하중에서 영구변형 없어야 하므로 작용하는 하중은 비례한도 이하여야 함. 이같이 제한된 응력을 허용응력이라 함 ②허용응력 결정시 기초강도로 4가지 경우 고려 1)상온에서 연성재료가 정하중 받을 경우 : 극한강도(항복점) 2)상온에서 취성재료가 정하중 받을 경우 : 극한강도 3)고온에서 정하중 받은 경우 : 크리프 강도 4)반복응력을 받을 경우 : 피로한도

구 분	내 용
③구조의 안전화	③안전율 의미 : 하중․응력계산 부정확, 재료 불균일 등에 의한 신뢰성 결여를 보충하고 충분한 안전도를 고려 항상 1보다 크게 한다. *안전율=기초강도/허용응력 (기초강도는 하중의 종류에 따라 결정) →정하중(극한강도, 인장강도), 반복하중(피로한도), 고온(크리프강도) ④안전율의 결정인자 (종하응 불사공) 1)재료의 종류 : 취성보다 연성 크게, 인장․굽힘응력 보다 전단, 압축, 비틀림 등의 응력 발생시 안전율 크게 2)하중의 종류와 성질 : 정하중 작고, 충격하중은 크게 3)응력계산 정확도 : 형상복잡, 응력작용상태 복잡한 것을 크게 4)불연속부분의 존재여부 : 그 부분에 응력집중생기므로 크게 5)사용상 예측할 수 없는 변화 가능성 : 특정부분 마모, 온도변화 등 가능성 있으면 크게 6)공작정도 : 공작, 다듬질, 조립 등의 상태에 따라 안전율 결정 ⑤경험적 안전율 : 복잡하므로 과거부터 얻어진 경험에서 안전율 결정 1)반복하중 : 정하중×1.5 2)교번하중 : 정하중×2.5 3)충격하중 : 정하중×4.0 ⑥수량적 안전율 : 카둘로 발표 → S=A×B×C×D 1)A(탄성비) : 정하중은 인장강도와 항복점의 비, 반복하중은 인장강도와 피로강도와의 비 2)B(하중계수) : 3)C(충격계수) : 연성재료(1.5∼2), 취성재료(2∼3), 목재(3∼4) 4)D(여유계수) : 재료의 결함, 응력선정 및 계산의 부정확, 잔류응력, 관성력 등을 보완하기 위해 여유를 두는 값
④작업점의 안전화	*일감이 직접 가공되는 부분을 작업점이라 하며, 작업점은 특히 위험 하므로 방호장치나 자동제어 및 원결장치를 설치할 필요가 있다.
⑤작업의 안전화	*작업중 안전은 설비가 자동, 반자동, 수동인가 또는 재료 송급의 자동화 상태 등에 따라서도 달라진다. 따라서 인간공학적 측면을 바탕으로 설비의 구조, 작업환경 등을 검토하여 위험을 분석하여 표준안전작업 절차를 마련한다.
⑥보전작업의 안전화	*정상적인 보전을 위해서는 설비 제작시부터 보전을 전제로 설계. 주유․점검․청소․수리 등이 쉽게 되도록 설계 *정기점검 실시, 주유방법 개선, 보전용 통로 / 작업장 확보 등 *욕조곡선(베스텁) : 생략

8. 방호원리 (위제차 덮적)

구 분	내 용
①위험제거	*잠재위험 요인이 원칙적으로 없도록 하는 것 *고압 전기를 저전압으로 대체, 못 대신 접착제 사용 등
②차단 (위험상태 제거)	*위험은 존재하나 작업자 격리 등으로 사고․재해발생 불가 *산업용 로봇 등을 이용한 위험한 작업의 자동화
③덮어씌움 (위험상태 삭감, 보호구 착용)	*위험은 존재하나 사람과 설비 중 한쪽을 덮어 재해발생 가능성 감소 *설비 위험부 방호덮개, 전기설비 외함내장, 작업자 보호구 착용 등
④위험에의 적응	*제어판에 한글로 선명하게 위험경고 등 위험에 대한 정보제공, 안전작업에 대한 동기부여 / 교육훈련 등

9. 방호장치 분류 (격제 접거반 포) / 구비 할 일반원칙 (편점외특성) / 고려사항(방작보경적신)

구 분	내 용
①용도	①일감․공구 등의 낙하 및 비래에 의한 위험 방지용 ②위험부위에 인체의 접촉 또는 접근 방지용 ③방음, 집진용
②분류	※위험장소 *격리형 방호장치 : ①완전차단형(동력전달부) ②덮개형(동작부) ③방책 *제한형 방호장치 : 양수조작식 *접근거부형 방호장치 : 수인식, 손쳐내기식 *접근반응형 방호장치 : 접촉반응(압력감지식) / 비접촉반응형(광전자식) ※위험원 *포집형 방호장치 : 반발방지 발톱, 연삭기 덮개 등
③일반원칙 (점제거 외특성)	①작업점 방호 : 방호장치는 위험으로부터 작업자를 보호하기 위한 것으로 위험한 작업부분은 완전히 방호되어야 하며 일부분이라도 노출되거나 틈을 줘서는 안된다. ②작업방해의 제거 : 방호장치로 인해 작업이 방해받아서는 안된다. 작업에 방해가 된다는 것은 불안전한 행동의 원인이 되고 생산성도 저하되기 때문. ③외관상 안전화 : 외관상 불완전한 형태, 불완전한 설치는 작업자에게 심리적으로 불안감을 주어 불안전한 행동의 원인으로 작용할 수 있다. ④기계적 특성과 성능 보장 : 해당 기계의 특성에 적합해야 성능을 발휘할 수 있으며, 작업자의 안전을 보장하고 생산성도 향상시킬 수 있다.
④선정시 고려사항 (방호보신 적작경비)	①방호의 정도 : 위험을 100% 차단 ③보수용이성 : 분해, 점검, 조립 등이 용이 ⑥신뢰성 : 구조간단, 방호능력 신뢰도 높을 것 ⑤적용범위 : 기계성능에 적합해야 한다. ②작업성 : 작업에 방해되지 않아야 한다. ④경비 : 안전성이 확보되는 가운데 비용이 저렴해야 한다(가성비)

10. 가드 등의 개구부

구 분	내 용
①롤러	①Y=6+0.15X(mm) 단, X<160mm → Y=30(mm) 단, X≥160mm *X=위험점으로부터 가드까지의 거리 // Y=허용 개구부(안전간극) ②Y=6+0.1X(mm) 단, X<760mm *X=가드에서 전동체까지의 거리 // Y=가드 재료의 개구부 간극(크기)
②	①
③가드 종류	①고정식 : 작업자 보호하는 확실한 방법. 작업점용과 동력전달부용 ②인터록 : 자주 움직이거나 열 필요가 있는 곳. 기계․전기․유공압적 연결 ③자동식 : 고정․인터록식이 실용적이지 못할 때. 작업자와 무관하게 작동 *목재가공용 둥근톱의 가드 (고정식+자동식) ④조정식 : 사용하는 공구 변경시 이에 맞춰 변경 *목재가공용 둥근톱의 날 접촉예방장치, 연삭기 덮개

11. 공장 내 교통계획

①일방통행 이상적, 교차 피하고, 교통규제 및 위험요소에 충분한 게시

②통행 우선순위 : 중장비 > 부재운반차 > 빈차 > 통행인

*노폭 = 차폭 +60Cm(일방통행), (차폭×2)+90Cm(교차통행)

12. 위험 기계․기구 관련

구 분	내 용
①예원압절지포	①날회압 날헤구 *날접촉예방장치, 회전체 접촉예방장치, 압력방출장치, 날접촉예방장치, 헤드가드․백레스트․전조등․후방등․안전벨트(헤백전후안), 구동부 방호 연동장치
②방호조치 (법 80조)	①작동 부분에 돌기 부분이 있는 것 → 작동부분의 돌기부분은 묻힘형으로 하거나 덮개를 부착할 것 ②동력전달 부분 또는 속도조절 부분이 있는 것 → 동력전달부분 및 속도조절부분에는 덮개를 부착하거나 방호망을 설치 ③회전기계에 물체 등이 말려 들어갈 부분이 있는 것 → 회전기계의 물림점(롤러나 톱니바퀴 등 반대방향의 두 회전체에 물려 들어가는 위험점)에는 덮개 또는 울을 설치할 것
③방호조치 해제 (법 80조)	①방호조치를 해체하려는 경우 : 사업주의 허가를 받아 해체할 것 ②방호조치 해체 사유가 소멸된 경우 : 방호조치를 지체 없이 원상으로 회복시킬 것 ③방호조치의 기능이 상실된 것을 발견한 경우: 지체 없이 사업주에게 신고할 것
③원동기․회전축 위험방지(87조)	①원회기풀플벨체 등 위험에 처할 우려 있는 부위에 덮울슬건 등 설치
③동력차단장치 (기규 88조)	①사업주는 동력으로 작동되는 기계에 스위치·클러치 및 벨트이동장치 등 동력차단장치를 설치하여야 한다
④방호장치 해제 (기규 93조)	①방호장치의 수리·조정 및 교체 등의 작업을 하는 경우 (수조교)

【CHAPTER 3 : 소성가공】

1. 소성가공

구 분	내 용
①소성변형	①정의 : 물체에 외력을 가하면 내부에서 응력이 발생하고 변형이 일어 난다. 외력이 작으면 재료는 원래 형상으로 복귀하나 외력이 어느정도 커지면 이를 제거해도 원래대로 복귀하지 않고 약간의 변형이 남는데 이를 소성변형이라 한다. 원형으로 복귀하는 것은 탄성변형이라 함
②소성가공	①재료의 소성을 이용하여 필요한 형상으로 가공하거나 조직을 파괴하여 균일한 미세결정으로 강도와 연성 등의 기계적 성질을 개선하는 가공법 ②비절삭가공으로 기계가공에 비해 제품의 강도, 생산속도, 비용 등에서 유리하나, 제품의 치수가 부정확하고 표면상태가 나쁜 단점이 있다 ③가단성, 가소성(탄성없음), 연성, 전성 등의 성질을 이용
③소성가공 종류	①단조․판금가공․전조(2차가공) / 압연․압출․인발(1차가공) *단판전, 압압인 ②압연(롤러), 압출(다이), 인발(다이), 전조(압연과 유사, 전조공구 이용)
④냉간가공	①증가 : 경도, 인장강도, 탄성한계, 항복점 ②감소 : 연신율, 단면수축률 ③단계 : 내부응력 이완․제거(1단계) → 내부응력 없는 신결정 핵 성장 및 구결정 소실(재결정) / 급속한 연화 (2단계) → 재결정 온도보다 높은 온도로 가열시 재결정 입자가 상호 병합, 결정성장(3단계)
⑤열간가공	①재결정온도 보다 높은 온도에서 하는 가공 ②장점 : 성형에 필요한 동력↓, 가공도↑, 많은량 가공. 조직 미세화 ③단점 : 재료의 균일성↓, 표면산화로 변질가능, 냉각에 따른 치수변화↑

2. 단조가공

구 분	내 용
①장점	①주조에 비해 조직과 성질이 우수 ②재료의 소성에 따라 재료가 제한, 복잡한 형상 가공 제한, 고가
②종료	①열간단조 : 해머단조, 프레스 단조, 업셋단조, 압연단조 (해프업압) ②냉간단조 : 콜드헤딩, 스웨이징, 코이닝 (콜스코) ③특수단조 : 고속단조, 용탕단조, 분말단조, 온간단조 (고용분온)
③특징	①재료 항복점 낮고, 연신율 클수록 단조가공 용이. 주철은 불가능 ②순수한 재질은 가공용이, 탄소함유량 높으면 어렵다. ③P는 냉간취성, S는 적열취성 ※취성은 영 계수 크다
③단조용 공구	①계측공구 : 양구형 퍼스, 직각자, ②해머, 정, 집게, 줄, 앤빌, 이형공반, 스패너, 드라이버

2. 기타 가공

구 분	내 용
①압출가공	①알미늄, 마그네슘 등 연질소재. 컨테이너 → 공구에 붙인 오리피스에서 고압으로 열간, 냉간으로 압출 ②재료의 소성에 따라 재료가 제한, 복잡한 형상 가공 제한, 고가
②인발가공	①테이퍼 구멍 가진 다이에 소재를 넣어 당기면서 단면적 감소 ②압출 / 이발에서는 어느정도 가공된 것을 소재로 사용
③압연가공	①상온/고온에서 회전하는 롤러 사이에 소재 통과 ②주조조직 파괴, 기포압착으로 균등하고 우수한 성질
③전조가공	①가공물 또는 공구를 회전 ②소성변형이 재표 표면부근만 생기고 많은 변형요구시는 열간가공

3. 프레스 가공

구 분	내 용
①특성	*작업속도 빠름, 대량생산 가능, 생산비 절감
②종류	①인력프레스 : 풋․나사․아버․엑센트릭 프레스 ②동력프레스 (크토너 마액) 1)크랭크 : 플라이휠 회전운동→직선운동 / 1행정1정지식 2)토글(너클) : 플라이휠 회전운동→직선운동(램) 3)마찰 : 마찰력과 나사 이용 4)액압 : 용량 큰 프레스
③클러치 / 브레이크	①확동식 : 슬라이딩 핀 / 롤링 키 식, 1행정 후 정지(슈․밴드 브레이크) ②마찰식 : 마찰판, 행정위치 중 어디서나 정지 가능 (디스크 브레이크)
④가공종류	①전단작업 : 블랭킹(필요한 형상 잘라내기), 펀칭(구멍 뚫린 쪽 사용) *전단, 파팅, 노칭, 슬리팅, 트리밍, 셰이빙, 브로우칭 ②성형작업 : 두께의 변화없이 형상을 변형 *굽힙, 비틀림, 비딩, 후랜징, 버링, 컬링, 시밍, 딥드로잉, 버징, 스피닝 ③압축작업 : 판 두께 변화시켜 성형 → 압인, 엠보싱, 스웨이징, 버니싱
⑤방호대책	No-hand in die 방식	hand in die 방식
	*손을 금형 사이에 집어넣을 필요 없도록 하는 본질적 안전화 대책	*손이 금형 사이에 들어가야만 하는 방식으로 방호장치 필요
	*손을 넣을(필요없는) 수 없는 방식 ①방호울 / 안전금형 부착 프레스 -상․하형 틈새, 가이드 포스트와 부시와의 틈새는 8mm 이하 ②전용 프레스 도입 -손을 넣을 필요가 없도록 ③자동 프레스 조입 -자동 송급, 배출장치 부착	*프레스 종류, 압입능력, 매분 행정수, 행정길이, 작업방법에 상응하는 방호장치 설치 ①가드식 ②손쳐내기식 ③수인식 *정지성능에 상응하는 방호장치 ①양수조작식 ②감응식
⑥작업점 방호대책	①자동송급장치나 수공구 사용 ②방호장치 사용 ③금형 개선
⑥방호장치	양수조작식	양수기동식
	*급정지기구 부착된 마찰식 프레스 방호장치 *1행정마다 슬라이드 작동이 정지 유공압벨브식(B-1),전기버튼식(B-2)	*급정지기구 없는 확동식 클러치용 *손이 누름버튼을 떠나 형틀의 위험 한계에 도달하기 전에 슬라이드가 하사점 도달 (120SPM이상에 사용)
⑦안전거리	*Dmm = 1.6(Te + Ts) ①D : 안전거리 ②Te : 버튼서 손 떨어질때∼급정지 기구 작동개시 시간(ms) ③Ts : 급정지기구 작동개시 ∼ 슬라이드 정지시까지(ms) *1ms = 0.001sec	*Dmm = 1.6×Tm ①D : 안전거리 ②Tm : 버튼눌렀을때 슬라이드가 하사점 도달까지 최대시간(ms) *Tm = (1/2+1/N)×60,000/spm(ms) -N : 확동식클러치 봉합개소수 (클러치 맞물림 개소수)

구 분

내  용

⑧급정지

무효범위

*작업능률 위해 슬라이드가 하사점에 근접시 누름버튼에서 손 떼도 행정이

정지되지 않는 무효범위. 급정지 무효점이 하사점 이전이라 하사점 전에

손을떼도 슬라이드는 정지하지 않고 상사점까지 운동을 계속

⑨기타 방호장치

③손쳐내기식 : SPM 120↓, 행정길이 40mm↑에 사용

④수인식 : SPM 120↓, 행정길이 40mm↑. 확동식 클∼크랭크 P에 적합

-합성섬유, 절단하중 150Kg에 견딤. 직경 4mm이상로프(정반안길이 1/2↑)

⑩감응식

방호장치

①종류 : 광선식, 초음파식, 용량식 (광초용)

-백열전구형/발광다이오드형(내진성․외부영향x․수명↑), 반사형/투과형

②설치방법

-Dmm = 1.6(Tl + Ts)

*Tl : 손이 광선차단 직후부터 급정지기구가 작동 개시하기까지 시간(ms)

*Ts : 급정지기구 작동개시한때부터 슬라이드 정지할 때 까지시간(ms)

-광축수는 2개 이상

-광축 간격은 50mm 이하 (안전거리가 500mm↑, 70mm↓ 가능)

-연속차광폭은 30mm 이하

⑪클러치별

사용기준

구 분	확동식 클러치		마찰 클러치
	120spm↓	120spm↑	120spm↓	120spm↑
양수조작식	x	○	○	○
광선식	x	x	○	○
손쳐내기	○	x	○	x
수인식	○	x	○	x

⑫금형의 안전화

①안전금형 채용 : 금형을 안전울로 둘러쌈. 상․하형 울 사이를 12mm

정도 겹치게 하여 손가락을 다칠 위험 없도록.

*상사점에서 상․하형 가이드 포스트와 가이드 부시 틈새는 8mm 이하.

②금형 파손에 의한 위험 방지

③금형 탈락/운반간 위험 방지 : 금형설치용 홈 안길이는 볼트직경 2배↑

⑬자동이송 및

수공구 활용

①1차 가공용 송급배출장치 : 롤 피더, 그리퍼 피더

②2차 가공용 송급배출장치 : 푸셔․다이얼․트랜스퍼 피더, 슈트, 로봇

③제품․스크랩의 형 부착 방지 : 스트리퍼, 녹아웃, 키커 핀

④제품․스크랩의 자동취출 : 키커, 리프트, 이젝터 캐치암, 에어분사장치

⑭방호장치 설치

방법

①게이트식 : 게이트가 위험부 차단하지 않으면 작동되지 않도록 확실히

연동 → 금형크기, 다이높이, 행정길이 등에 따라 게이트 크기조절

②양수조작식 : 버튼은 매립형으로 제작 → 반드시 두손 사용하여 조작

→버튼 내측거리 300mm이상 → 조작부 설치거리는 2식 이상 되도록

③손쳐내기식 : 봉은 길이, 진폭 조정 가능구조 → 판폭은 금형 1/2이상,

높이는 행정길이 이상 → 판은 손 강타 않도록 고무 등 완충물 부착

④수인식 : 줄은 작업자에 따라 조정 → SPM120이하, 행정길이 40mm

이상으로 해야 손의 충격 줄임 → 수인줄 규격 준수

⑤감응식 : 투광기 빛 이외의 광선에 감응하면 안됨 → 안전거리 준수

4. 롤러 작업

구 분

내  용

①급정지장치

①종류 : 신체압력 감응막대장치, 비상안전 제어장치, 비상안전 제어로프

②종류 및 설치위치

조작부 종류	설치위치	비고
손 조작식	밑면으로부터 1.8m 이내	위치는 조작부 중심점을 기준으로 함
복부 조작식	밑면으로부터 0.8∼1.1m 이내
무릎 조작식	밑면으로부터 0.4∼0.6m 이내

*로프 : 직경 4mm이상의 와이어로프 또는

직경 6mm이상, 절단하중 300Kg이상의 합성섬유로프

③급정지거리 : V=πDN/1000(m/min)  *D(롤러 원통직경)

앞면 롤러의 표면 원주속도(m/min)	급정지 거리
30 미만	앞면 롤러 원주의 1/3
30 이상	앞면 롤러 원주의 1/2.5

④급정지거리 : V=πDN/1000(m/min)  *D(롤러 원통직경)

②안전거리

①Y=6+0.15X(mm) 단, X<160mm → Y=30(mm)  단, X≥160mm

*X=위험점으로부터 가드까지의 거리 // Y=허용 개구부(안전간극)

②Y=6+0.1X(mm) 단, X<760mm

*X=가드에서 전동체까지의 거리 // Y=가드 재료의 개구부 간극(크기)

【CHAPTER 4 : 절삭가공】

1. 개 요

구 분	내 용
①공구에 의한 가공종류	①선삭 : 단인공구 회전절삭운동 + 재료의 직선이송운동 (선반) ②평삭 : 직선절삭운동 + 직선이송운동 *소형(셰이퍼/형삭기)은 공구가 절삭운동, 재료는 고정 *수직은 슬로터 *대형(플래너/평삭기)은 공구가 고정, 재료가 절삭운동 ③드릴링, 밀링
②입자에 의한 가공종류 (숫돌, 연마페이퍼)	①연삭 : 숫돌바퀴의 회전운동 ②호닝 : 구멍의 내면 다듬질 (각봉상 숫돌) ③슈퍼 피니싱 ④페이퍼 가공
③유리입자에 의한 가공	①랩핑 ②액체호닝 ③초음파가공
④절삭칩 형태	①유동형칩 : 공구전방 일감이 공구의 진행과 함께 연속적으로 전단변형을 일으키며 소성변형에 의해 칩이 발생. 이 칩은 연속하여 공구 뒷면을 흐르듯이 빠져나간다. 이런 칩은 절삭저항이 변하지 않으므로 진동도 적고 가공표면이 양호하다. 그러나 칩이 연속적으로 발생하여 작업자에게 위험할 수 있으므로 칩 브레이커가 필요하다. ②전단형칩 : 강도가 낮고 취약한 재료를 절삭시 공구전방 일감은 간헐적 으로 전단파괴가 되어 칩이 발생. 이런 칩은 단편상으로 흘러 나가며 절삭저항의 변동이 크며, 가공도도 좋지 못하다. ③열단형칩 : 순수 알루미늄이나 동과 같이 연하고 신연성이 큰 일감을 절삭시 칩이 공구 윗면에 점착하여 미끄러져 나가지 않으며 아랫방향에 균열이 발생한다. 이 균열은 공구가 전진함에 따라 파괴되어 가공표면은 터진 자리를 남기고 절삭저항 변동도 크고 가공도도 나쁘다. ④균열형칩 : 세라믹․주철 등 매우 취약한 재료 절삭시 공구 날 끝에서 일감 내부에 균열이 생기고, 이것이 일감 표면까지 전해져 이런 균열만 으로 칩이 발생한다. 균열의 진행방향은 공구의 경사각이나 절삭조건에 의해 변화하므로 좋은 가공면을 얻기 위해서는 균열이 수평방향 보다 위쪽으로 발생하도록 해야한다.
⑤구성인선	①연강, 스테인리스 강, 알미늄과 같은 연질의 재료 가공시 절삭된 칩의 일부가 공구의 날 끝에 점착된 것이다. 이렇게 점착된 칩이 실제 절삭을 행한다. 이런 구성인선은 발생, 성장, 분열, 탈락을 반복하며 가공면을 거칠게하여 치수 정밀도를 감소시키고, 날의 마찰을 크게하는 등 절삭에 악영향을 준다. ②양호한 표면형상을 얻기 위해서는 1)바이트 절삭면 각도를 날카롭게 한다. 2)절삭속도가 클 경우 구성인선이 발생하지 않으므로 고속절단 작업 3)절삭유 사용으로 칩 배출을 용이하게 하고 절삭 표며느이 온도 저하 등의 조치가 필요하다.

구 분	내 용
⑥절삭제 (절삭유)	①절삭제 사용 이유 : 냉각성, 마찰력 저하, 칩 제거 1)공구인선 냉각으로 공구 온도상승에 따른 경도저하 방지 2)가공물 냉각으로 온도 상승에 따른 가공 정밀도 저하 방지 3)공구인선과 칩 사이 윤활작용으로 공구 마모 방지, 가공표면 양호 4)마찰력 감소로 절삭저항 감소 및 가공표면 양호 5)칩 제거작용으로 절삭작업 용이 ②절삭제에 필요한 성질 1)냉각성 : 열용량, 비열, 열전도도, 증발량비 평가 필요 2)내마모성 : 점도, 마찰계수, 표면/침윤장력, 재료의 경도, 절삭속도 ③절삭제 종류 1)알칼리성 수용액 : 물 + 알칼리성 첨가한 방부제 (연삭작업용) 2)유화유 : 광유 + 비눗물 첨가 (저렴, 널리 사용) 3)광유 : 경유, 석유 등 또는 이들 혼합유 (냉각작용 약함, 경절삭용) 4)동식물유 : 돈유, 올리브유, 콩기름 등 (냉각작용 약함, 완성가공용) 5)광물유와 동식물유 혼합유 : 강력절삭, 밀링절삭 등에 사용 ④절삭제 사용법 1)저속 중절삭용은 윤활성이 큰 것, 고속 경절삭용은 냉각성이 큰 것
⑦윤활제 (윤활유)	①윤활제 사용목적 : 고체마찰을 액체마찰 또는 경계마찰로 변경 1)마찰부 마찰 및 마모 감소로 정밀도 저하 방지 2)고속회전시 발생열 감소로 열팽창에 따른 손실 방지 3)금속 사이의 녹, 부식 등 방지 ②하중과 속도에 따라 적당한 윤활제 양이 있으므로 적정량 선택 ③윤활법 종류 1)핸드 오일링법 : 오일컵, 기름구멍 등에 주유. 급유 불완전/소모많음 2)적하급유법 : 저속 및 중속 축의 급유법 3)오일 링 급유법 : 고속 축의 급유를 균등하게 할 목적 4)배스 오일링 및 스프래시 오일링 5)강제급유법 : 자동급유법. 높은 회전의 베어링 냉각효과, 대형기계용 6)분무급유법 : 기름 함유, 압축공기 사용으로 발화의 위험성 낮다. 7)그리스 윤활법 : 베어링 하우징에서 누유 안됨. 회전/정지부분 밀착 으로 이물질 침투 안됨. 진동/충격받는 부분에 사용해도 점도가 커서 비산안됨. 장시간 사용에 적함

2. 선반 등의 절삭가공

구 분	내 용
①선반 구조부 (주심왕베) (센면척 방심)	①주축대 : 모터로부터 동력을 V풀리에 전달하여 기어변속을 통해 절삭에 필요한 속도를 발생시키는 장치 ②심압대 : 센터로 일감을 지지하거나 드릴 등을 고정하여 작업하는 역할, 주축대와 함께 베드위체 고정 ③왕복대 : 새들 / 에이프런, 새들위에 가로이송대, 그위에 복식공구대가 위치. 밑부분을 회전대, 윗부분을 공구대. 공구대에 절삭공구 설치 ④베드 : 주축대, 심압대, 왕복대 기타 부속장치지지 ⑤센터 : 주축(회전센터)이나 심압대(정지센터)에 끼워 일감을 고정. ⑥면판/돌리개 : 센터 사이 일감을 회전시키는 보조판. 돌리개 꽂아 사용 ⑦척 : 비교적 짧은 일감 또는 센터작업을 할 수 없는 일감 고정 ⑧방진구 : 고정식, 이동식 방진구 (길이가 직경의 12배 이상시 사용) ⑨심봉(맨드릴) : 구멍뚫린 일감을 심봉에 끼우고 센터로 지지하여 가공 ⑩칩 브레이커 : 공구의 날 끝에 홈 또는 단을 만들어 칩을 구부러지게 하여 칩을 절단시키는 장치 ⑪작업안전수칙 1)공구나 일감은 확실히 고정한다 *바이트 끝은 짧게, 길이가 직경의 12배 이상이면 방진구 사용 2)절삭중인 일감에는 손을 대지 않는다. (면장갑 착용 금지) 3)작업중 일감 치수 측정시는 기계운전 정지 4)절삭칩 제거는 브러쉬 사용 5)보안경 착용 / 칩 브레이커 사용 6)리드스크류에는 신체 하부가 걸리기 쉬우므로 조심 7)선반 베드 위에는 공구를 놓지 않는다. 8)운전 중에는 백 기어 사용을 금한다. 9)센터작업시에는 심압센터에 자주 절삭유를 급유하여 발열 방지 10)주유 및 청소시에는 기계를 정지시킨다.
②드릴	①방호장치 : 조절 가능한 가드 부착, 다축드릴은 플라스틱 평판 부착 일감의 자동냉각을 위한 자동 급유장치 부착 ②일감 고정법 : 작을때는 바이스, 크고 복잡하면 볼트와 고정구(클램프) 대량생산과 정밀도 요구될때는 지그 사용 ③안전수칙 1)일감은 견고하게 고정, 손으로 쥐고 구멍뚫지 않는다. 2)드릴 을 끼운 후 척 렌치는 반드시 제거 3)장갑을 끼지 않는다. 4)구멍 관통 여부 확인시는 손을 넣어서는 안된다. 5)구멍이 관통되면 기계 멈추고 손으로 돌려서 드릴을 뺀다 6)일감설치, 테이블 조정 등은 기계를 정지시키고 한다. 7)칩은 기계 정지후 전용 브러쉬로 제거한다. 8)보안경을 착용하거나 쉴드를 설치한다. 9)이동식 전기드릴은 접지하고, 얇은 판 등은 나무판 을 받치고 작업

구 분	내 용
③보링머신	①정의 : 드릴구멍, 주조품, 단조품 등 이미 생성된 구멍의 내부를 완성가공 하거나 확대햐는 작업 ②안전수칙 : 선반, 드릴과 유사
④밀링머신	①정의 : 밀링커터라는 다인의 회전절삭공구를 사용한 작업 ②안전수칙 : 선반, 드릴과 유사
⑤플레이너	①비교적 대형일감. 바이트는 고정 / 이송운동 → 일감이 직선운동
⑥세이퍼	①비교적 소형일감. 일감 고정 → 바이트가 수평 절삭운동 (수평면 절삭)
⑦슬로터	①일감 고정 → 바이트가 상하 직선절삭운동 (수직면 절삭 / 평형추사용)

3. 연삭가공

구 분

내  용

①숫돌성분

①원료 : 천연입자인 석영, 에머리, 코런덤, 다이아몬드 등

②인조입자 성분

재 료		성 분
A	흑갈색	산화 알루미나 95%
WA	흰색	산화 알루미나 99.5%
C	흑자색	탄화규소 97%
GC	녹색	탄화규소 98%
D	-	다이아몬드

③숫돌의 3요소 : 입자, 결합제, 기공 +입도/조직(5요소)

②숫돌표시

WA54LmV 1호 Dtd (입자도 결조결합제)

①WA : 입자 - 흰색

②54 : 입도(메쉬 기준) - 거친 것(10∼24), 보통(30∼60),

고운 것(70∼220), 매우 고운 것(240∼800)

③ L : 결합도 - 극히 연함(E․F․G), 연함(H․I․J․K), 보통(L․M․N․O),

단단(P․Q․R․S), 극히 단단(T․U․WZ) *VXY 없음

④m : 조직 - 치밀(w / 0∼3), 중간(m / 4∼6), 거침(c / 7∼12)

⑤V : 결합제 – V(비트리파이드), S(실리케이트), R(고무), B(레지노이드)

E(셀락), PVA6(비닐), M (메탈)

③작업특징

①칩이 대단히 작다.  ②치수 정밀도가 대단히 높다.

③절삭날에 자생작용이 있다.

*연삭숫돌이 연삭과정 중 입자의 마멸, 파쇄, 탈락, 생성의 과정을

되풀이하여 새로운 날 끝이 생성되는 작용

④가공능률이 좋다.

⑤담금질강과 초경합금도 가공할 수 있다.

※눈메꿈(loading) 현상 : 기공부분이 너무 작거나, 연질의 금속 연마시

숫돌 표면의 공극에 칩이 막혀 연삭이 행해지지 않는 현상

→ 숫돌의 표면을 깍아내는 드레싱 작업을 해야한다.

※그레이징(glazing) 현상 : 숫돌 결합도가 너무 강할 때 무디어진 입자가

탈락하지 않아 숫돌이 절삭은 안되고 일감 표면에 고속으로 마찰하여

일감을 상하게 하고 표면이 변질되는 현상

④원주속도

V = πDN(mm/min) = πDN/1000(m/min)

*D : 숫돌지름(mm)  *N : 회전수(rpm)

구 분

내  용

⑤숫돌의

파괴원인

①숫돌의 회전속도가 너무 빠를 때

②사용 전 이미 숫돌에 균열이 발생한 경우 (타음검사 필요)

③숫돌의 직경에 비해 플랜지 직경이 너무 작을 때 응력집중으로 인해

④숫돌의 내경 크기가 적당하지 못할 때

⑤숫돌에 과대한 충격을 주었을 때

⑥적절히 못한 숫돌을 사용하여 작업시 숫돌에 큰 힘이 가해지는 경우

⑦숫돌의 회전중심이 불량하거나 베어링 마모에 의한 진동 발생시

⑧숫돌의 측면 사용시

⑥방호장치

①덮개 : 숫돌직경 5Cm 이상일 경우

-인장강도 28Kg/㎟이상, 연신율 14%이상인 압연강판

-인장강도 + 연신율 2배의 값이 76이상인 압연강판이어야 한다.

-최고사용 원주속도가 4800m/min이하의 절단숫돌 덮개의 재료는

인장강도 18Kg/㎟이하이며, 연신율 2%이상인 알루미늄도 사용 가능

-덮개의 재질

최고사용 원주속도	2,000이하	3,000이하	3,000초과
재 질	주강, 가단주철, 주철	주강, 가단주철	주강

②쉴드 : 칩 발생시 눈 보호를 위해.

⑦덮개 설치방법

①탁상용 연삭기의 덮개 : 90° 이내

*단, 숫돌의 주축에서 수평면 위로 이루는 각도 : 65° 이내

*수평면 이하에서 연삭할 경우 노출각도 : 125° 까지 증가

*숫돌의 상부 사용을 목적을 할 경우 노출각도 : 60°이내

②원통 / 만능연삭기 덮개 : 180° 이내

*단, 숫돌의 주축에서 수평면 위로 이루는 각도 : 65° 이내

③휴대용 / 스윙 연삭기 덮개 : 180° 이내

④평면 / 절단연삭기 덮개 : 150° 이내

*단, 숫돌의 주축에서 수평면 밑으로 이루는 각도 : 15° 이상

⑧조면에서의

방호대책

(덮플결칩탁)

①구조규격(재료, 치수, 두께)에 알맞은 덮개를 설치한다.

-덮개는 인장강도가 28Kg/㎟ 이상, 연신율이 14%이상인 압연강편을

사용하고, 연삭기 종류별로 덮개의 노출각도가 각각 상이한데 중요

연삭기 종류별 덮개의 노출각도는 다음과같다

-위쪽 내용 4가지 반영

②플랜지는 수평을 잡아 바르게 설치한다. 이때, 플랜지 안쪽에 종이나

고무판을 부착 할 경우 두께는 0.5∼1mm 정도가 적합하며, 숫돌의

종이라벨은 제거하지 않는다.

③숫돌 결합시 축과 0.05∼0.15mm 정도의 틈새를 둔다

④칩 비산방지 투명판과 국소배기장치를 설치한다.

⑤탁삭용 연삭기는 작업 받침대와 조정편을 설치한다. 이때 숫돌과 작업

받침대 간격은 3mm 이내로 하며, 숫돌과 조정편 간격은 3∼10mm

이내로 한다.

구 분	내 용
⑨작업면에서의 방호대책	①작업간 연삭숫돌에 충격을 가하지 않는다. ②작업 시작전 1분 이상 시운전, 숫돌 교체시에는 3분 이상 시운전을 실시하고 연삭숫돌 제조 후 시운전시에는 규정 속도의 1.5배 속도로 시운전을 한다. ③시운전에 사용하는 연삭숫돌은 작업 시작전에 육안에 의한 외관검사 및 타음검사 등을 통해 결함의 유무를 사전 확인 후 시운전을 한다. ④연삭숫돌의 최고사용 원주속도를 초과하여 사용하지 않는다. ⑤측면을 사용하는 것을 목적으로 하는 연삭숫돌 이외에는 측면을 사용하지 않는다. ⑥공기연삭기의 공기압력기(조속기)는 압력관리를 적정하게 하여 사용 ⑦작업시는 필요시 적정한 드레싱을 하고 연삭작업이 끝나면 연삭액을 완전히 다 쓸 때 까지 축을 회전시킨 이후에 정지한다. ⑧폭발성 가스가 있는 곳에서는 연삭작업을 하지 않는다. ⑨칩 비산 방지장치가 없을 때는 보안경을 착용한다. ⑩연삭작업은 숫돌의 측면에 서서 한다. ⑪연삭작업시 생기는 분진의 흡입을 막기 위해 방진마스크를 착용한다. ⑫연삭기의 덮개를 벗긴 채 사용하지 않는다.

【CHAPTER 5 : 용접장치】

【CHAPTER 6 : 산업기계】

【CHAPTER 7 : 운반기계】

【CHAPTER 8 : 공장자동화와 산업용 로봇】

【CHAPTER 9 : 설비보전과 진단】

우측통행으로 변경(2009년)   *철도는 여전히 좌측통행

사람끼리 부딪혀봐야 얼마나 다친다고 사람 통행방향까지 법으로 지정하는가 의문이 들 수도 있겠지만[미리보기눈갱주의], 통행법 지정 연도를 보면 알 수 있듯 (1906년) 인도 차도 구분 없는 그냥 흙길을 달렸을 시절의 합리적인 법이었다. 빠르게 달려오는 자전거를 보고 주의할 수 있게 해주는 통행 방향인 것이다.

교재 요약

일제강점기, 미군정을 보내며 차량의 통행방향은 많은 관심속에 변화되어 왔지만, 사람의 통행방향은 거의 유명무실했었다. 단독주택이 많던 시절, 차도와 보도의 구분이 없는 신작로나 골목길에서 우측통행하면 뒤에서 차나 자전거가 오는지 모르다 변을 당하는 경우가 많았기 때문에 1961년에 제정된 도로교통법에서는 사람 한정 좌측통행을 그대로 유지됐다.[4] 그래서 국민학교/초등학교 교과서에서도 '사람은 좌측통행'이란 식으로 교육했다.

그러나 1990년대 이후 주거환경이 아파트 위주로 바뀌고, 차도와 인도가 완벽하게 분리된 도로 환경이 늘면서 좌측보행 원칙을 유지할 이유도 유명무실해졌다. 결국 2009년 법 개정을 통해 우측통행의 원칙을 따르는 것으로 통일했다. 일시적 혼선이 있었긴 했다.

사람도 우측통행을 하도록 한 이유는 여러가지가 있다.

대부분이 오른손잡이임을 감안할 때, 손에 들고 있는 사물끼리의 충돌 최소화.

횡단보도에서 달려오는 차와 가급적 먼 위치에서 첫 발을 내딛도록 함.

난간이나 손잡이를 오른손으로 잡고 이동하는 사람 배려.

국민면허증 소지자의 우측통행의 편안함.

에스컬레이터 이동 방향에 맞춰라.

재결정

-가공경화한 재료를 어떤 온도 이상에서 일정시간 가열하면 가공경화의 영향이 해소되고

새로운 결정립의 집합이 일어나는 현상. 이런 재결정을 시작하는 온도를 재결정온라 한다.

탄성한계(elastic limit, 彈性限界)

-외부의 힘에 변형된 물체가 그 힘을 없애면 본래의 형태로 되돌아가려하는 힘의 범위를 말하며 탄성한도라고도 한다. 외부의 힘을 받아 생긴 변형이 탄성한계를 넘어서면 외부의 힘을 없애더라도 완전히 본래 상태로 되돌아가지 않고 변형된 상태로 남게되며 이를 소성변형

이라고 한다. (네이버 지식백과)

영 계수(Young’s modulus)

-탄성계수의 하나. 탄성범위 내에서는 수직 응력도와 종변형도는 정비례한다(훅의 법칙). 그 때의 비례상수. 재료의 신장 또는 수축 변형에 대한 저항의 크기를 나타낸다. 종탄성 계수, 영률이라고도 한다.[네이버 지식백과]

스트랜드의 꼬임방향과 소선의 꼬임방향

-스트랜드 안에서 소선의 꼬임 방향이 스트랜드와 반대 방향이면 보통꼬임, 같은 방향이면

랭꼬임 이라한다. 꼬임의 방향이 중요한 이유는 꼬임 방향에 따라 로프의 특성이 달라지며, 특히, 드럼에 감을 때 감는 방향을 꼬임에 맞춰야 하기 때문이다. 보통꼬임은 소선의 방향이 로프의 방향과 거의 일치하는 반면, 랭꼬임은 로프 방향과 소선 방향이 많이 틀어져 보인다.

보통꼬임과 랑꼬임

보통꼬임	①로프의 방향과 스트랜드 방향이 서로 반대이다. ②랑꼬임에 비해 로프 표면의 소선과 외부와의 접촉 길이가 짧아 마모에 의한 손상이 크므로 랑꼬임에 비해 내구성이 약가 부족하다. ③랑꼬임에 비해 하중이 걸렸을 때 자전에 대한 저항이 크다. ④랑꼬임에 비해 변형 및 킹크에 대한 저항이 크고, 취급이 용이하여 전 분야에 걸쳐 광범위하게 사용된다.
랑꼬임	①로프의 방향과 스트랜드 방향이 동일하다. ②로프 표면의 소선과 외부와의 접촉 길이가 길어 마모에 의한 손상이 작아 보통꼬임에 비해 내구성이 강하다. ②소선이 로프 중심축과 이루는 각도가 보통꼬임 보다 커서 유연하다. ④스트랜드가 서로 자연히 엉키는 방향과 반대로 꼬여진 부자연스러운 꼬임으로 풀리기 쉽고, 틈이 생기기 쉬우며, 킹크가 발생한다. ⑤삭도용 및 광업용 등에 한정적으로 사용한다.

CAM [Computer Aided Manufacturing]

-CAD가 설계와 제도 분야에 컴퓨터를 도입하여 작업을 효율적으로 수행하는 것이라면, CAM은 생산과 제조 분야에서 컴퓨터를 도입한 것으로 볼 수 있다. CAD에 의해 제품도, 부품 가공도, 조립도 등의 최종 설계안이 확정되면 제품 제조단계에 들어가게 된다. 이때의 관련된 기술이 CAM이다.

-일반적으로 CAM은 공정설계(Process Planning : 생산방법 및 순서결정), 생산관리와 MRP(Material Requirements Plan : 자재소요계획), 작업기술결정(절삭양식 및 순서, 절삭조건, NC프로그래밍), 가공, 검색, 조립(산업용 로봇) 등의 제품 제조 전 과정에서 컴퓨터의 지원을 받는 기술의 총칭으로 정의되고 있다.

-CAM은 컴퓨터 내에서 입력된 설계도 혹은 제작도 등을 디스플레이하고 생산 및 가공단계

에서 필요한 여러가지 자료를 얻어내고 실행시킨다. 예를 들면 공구의 궤적을 지시하여 공작 기계의 작동을 지정 및 제어하는 NC프로그램을 작성함으로써 원하는 제품을 만드는 과정을 CAM 시스템에서 행한다.

-따라서 CAD/CAM은 단순한 대화형 도형시스템이나 NC프로그램 제작시스템이 아니라 설계 에서 제조에 이르는 다양한 생산기술 활동과 그 기술정보의 흐름을 그래픽 환경을 제공 하는 컴퓨터를 이용, 종합적으로 처리하는 시스템이다. 즉, 설계자, 제도기술자, 생산기술자의 업무를 위한 생산성을 개선하고, 의사소통을 효율적으로 수행하는 컴퓨터 이용 기술이다.

*MRP : 원재료에서 제품을 완성하는 데 필요한 자재 흐름을 관리해 제조 활동의 최적화를

이루려는 계획

[네이버 지식백과] CAM [Computer Aided Manufacturing]

로봇의 동작형태 비교

구 분	축	장 점	단 점
직교 좌표 로봇	-XYZ의 직선운동 3축 으로만 구성 -방향전환을 위해 로봇 선단에 회전축 부착하는 경우 있음(4축)	-튼튼하고 안정적 -위치정밀도 우수 -인간에게 익숙한 직교좌표계 사용으로 사용자가 쉽게 사용 가능	-동작영역에 비해 설치면적이 큼
원통 좌표 로봇	-원통 길이와 반지름 방향 으로 움직이는 2개 직선축과 원주방향으로 움직이는 하나의 회전축으로 구성	-작업영역 넓고 설치면적 작음 -위치 정밀도 우수	-로봇 엔드이펙터에 과도한 하중이 걸리는 작업 및 일감의 중량이 크면 정밀도 떨어짐
극좌표 로봇	-1개의 직선축과 2개의 회전축을 조합	-수직면에 대해 상하운동 특성 우수 -작업영역이 넓고 경사진 위치에서 작업 가능하여 용접, 도장작업에 적합
수직 다관절 로봇	-관절 구동이 모두 회전축에 의해 수행되는 구조로 일반 적으로 6개의 회전관절을 보유	-임의의 작업지점에 임의의 방향으로 접근이 가능 -속도가 빠르고 공간활용능력 우수 -설치면적과 본체의 체적이 작음	-회전관절만으로 구성되어 제어와 사용이 어려움
수평 다관절 로봇	-스카라 로봇이라고도 함 -3개의 회전축과 하나의 직선축으로 구성된 다관절 로봇 -1,2축은 수평회전운동, 3축은 수직 상하운동, 4축은 다시 회전운동	-수평면상의 운동특성을 가져 조립작업, 팔레타이징 작업에 적합

1.1.1 파괴형식의 분류

[송지호, "파괴역학의 현황(I)", 대한기계학회지, vol.20, No.6, pp. 448-458, 1980에서 발췌]

일상생활에서 흔히 경험하는 물체가 둘 이상으로 분리하는 파괴(fracture)라는 현상에 관해서 약간 정리해 두자.

파괴라 하는 것은 일반적으로는, 어떠한 (외적)역학적 부하하에서 물체가 열적으로는 비가역적 과정을 통해서, 새로운 파면을 형성하는 현상이라 정의지울 수가 있을 것이다. 다만 파괴는 어느 정도 거시적으로 볼 때, 어떠한 하나의 확정된 과정에 의해서 일어나는 물리현상은 아니므로, 인간의 사망의 경우와 마찬가지로 여러 상이한 과정에 의해서 파괴라는 공통된 현상이 일어난다고 생각하는 것이 타당할 것이다. 따라서 실제로 파괴에 대한 재료의 저항 또는 강도를 평가하여야 할 경우에는 파괴를 그 과정에 따라 적절히 형식분류하여, 각 형식에 대해 각각 생각하는 것이 합리적이고 또한 간편할 것이다.

파괴형식의 분류에 관해서는 Orowan 의 분류, 횡굴(橫掘, Oukuchi?)의 분류 또는 fractography(파면해석)적 분류 등 여러가지가 있으나, 여기서는 가장 통상적인 것을 소개하여 이후의 편의를 돕기로 하자.

1. 취성파괴(brittle fracture)

파괴에 이르기까지 큰 소성변형을 동반함이 없이, 균열이 발생하여 그 균열이 상당한 속도로 전파하여 불안정파괴(unstable fracture)를 일으키는 형식. 파괴중에서는 이론적으로 가장 잘 알려진 형식으로서, 유리의 파괴가 그 대표적인 예가 될 것이다. 금속재료로서는 강과 같은 체심입방격자(BCC)구조를 갖고 있는 금속이 저온에서 이와 같은 형식으로 파괴되는 경우가 있다.

2. 연성파괴(ductile fracture)

취성파괴와 대비하여, 비교적 균일한 큰 소성변형을 동반하여 일어나는 파괴형식을 말하며, 균열전파는 비교적 완만하고, 재료에 과대한 응력이 부하된 과하중파괴(overload fracture)라 할 수가 있다. 연성이 있는 금속재료를 인장시험할 때 일어나는 파괴형식이 대표적인 경우가 된다.

3. 피로파괴(fatigue fracture)

부하방향이 변동하는 하중이 되풀이 될 때 일어나는 파괴형식으로서, 특히 부하되는 응력이 탄성한도 이하일 경우에도 일어나며, 파괴에 이르기까지 거시적으로 인지할 수 있는 소성변형을 동반하지 않는 것이 특징(high-cycle fatigue의 경우)이기도 하다. 실제의 기계, 구조물의 대부분은 정도의 차이는 있으나 부하방향이 변동하는 하중을 받고 있는 것이 일반적이므로 파괴의 대부분은 피로와 직접적 또는 간접적으로 관계를 갖고 있는 것이 보통이다.

4. 크리이프파괴(creep fracture)

어떠한 온도이상의 분위기속에서 재료에 하중 또는 응력을 부하할 경우, 변형이 시간과 함께 증가하는 현상을 크리이프(creep)라 하고, 이 크리이프 변형이 어느 시점에서 가속도적으로 증가하여 파단에 이르는 형식을 크리이프 파괴라 한다. 크리이프는 변형자체가 공학적으로 문제되는 점에서 그 특이성이 있으며, 대변형후에 파괴가 일어난다는 점에서는 연성파괴의 범주(category)에 포함 할 수도 있으나, 파괴기구(fracture mechanism)면에서 상이한 점이 많아 별도로 분류하는 것이 일반적이다. 즉, 연성파괴가 입내변형을 근본으로한 비교적 균일한 변형을 동반한 결정립내파괴(transcrystalline fracture)인데 반해, 크리이프파괴는 결정립계파괴(intercrystalline fracure)로서, 입내변형 역시 변형의 주요기구이기는 하나, 입계에서의 점결함의 확산등에 의한 소성유동이 크리이프변형 및 파괴의 주원인으로, 그 현상은 일반적으로 불균질적이다.

5. 지연파괴(delayed fracture)

근래 많이 언급되는 "환경에 기인된 파괴(environment assisted fracure)"에 해당한다고 생각하면 된다. 거시적으로 보아 부재에 정적 하중이 작용하고 있을 때, 그 크기가 항복점보다 훨씬 낮은 응력이라 할지라도 장시간 부하될 경우에는, 외견상 소성변형을 동반함이 없이 돌연히 취성적으로 파괴하는 경우가 있다. 이러한 파괴형식을 말하며, 표면 또는 내부의 gas분자의 작용이 주원인으로, 근년 문제가 되고 있는 수소취성파괴 (hydrogen embirttlement cracking), 응력부식파괴(stress corrosion cracking, SCC)가 이 형식에 속한다.

이 이외에도 cavitation erosion, 방사성조사손상에 기인하는 파괴 형식이 있기는 하나, 이 경우는 원인적 형식분류의 색채가 짙으며 또한 기계적 파괴와는 약간 그 양상을 달리한다.

파괴와 비슷한 파손(failure)이란 용어는, 부품 또는 부재가 소요의 기능(function)을 수행하지 못하게 되는 상태를 의미하는 것이 일반적이다.

반복하중(repeated load) : 하중의 크기가 거의 일정한 사이를 변화하며 그 하중의 방향이 인장할 대는 인장 한 만큼, 압축하는 경우에는 압축만이 연속에서 반복 작용하는 하중.

교번하중(alternate load) : 하중의 크기만이 아니고 방향도 정부로 변화해서 반복하는 하중을 말한다.

ex) 인장과 압축이 교대로 작용하는 경우

충격하중(impacted load) : 비교적 단시간에 충격적으로 작용하는 하중.

신뢰성공학 관련

1. 시작 : 2차세계대전과 진공관

*진공관 수명은 전기적 특성뿐 아니라 온도, 충격, 사용 및 환경조건에도 좌우. 따라서

과거에 실시한 품질검사만으로 진공관 수명 보장 제한됨을 인식 → 수송, 보관, 사용조건

등을 설계에 반영하고 시험평가 시작

2. 신뢰성의 정의

1)신뢰성 : 출하 후 폐기될때까지 고장없이 안정적으로 사용될 가능성

*시간적 안정성 → 정성적 개념

2)신뢰도 : 시스템, 기기 및 부품 등이 규정된 조건 아래에서 의도하는 기간동안 목적한

기능을 만족스럽게 수행할 확률 → 정량적 개념

3. 품질과 신뢰성의 차이

구 분	품 질	신뢰성
시간개념	없음	포함
주 관심대상	제품의 특성	제품의 수명, 고장
모델	주로 정규분포	지수, 와이블, 대수 정규분포
데이터 형태	완전 데이터	주로 불완전 데이터
평가척도	불량률	수명, 고장률, 신뢰도, 고장, 확률